Промышленность строительных материалов

3.8. Производственная  программа

Таблица 4

Производственная  программа цеха по производству керамзита

Таблица 5

Расчет  грузопотоков (расчет сырьевых материалов) при производстве керамзитового  гравия

    При подборе оборудования в ряде случаев  необходимо знать расход материалов (м³/ч), поэтому полученные значения расхода материалов (т/ч) целесообразно выразить в м³/ч, разделив каждый результат (т/ч) на насыпную плотность данного материала.

Глина =1500 кг/м³=1,5 т/м³;

Керамзит  =500 кг/м³ =0,5т/м³;

Вода =1000 кг/м³=1,0 т/м³.

3.9. Выбор и расчет основного технологического и транспортного оборудования для производства искусственного пористого заполнителя.

        В соответствии с выбранной технологической схемой осуществляется подбор оборудования и приводится его технологический расчет без каких-либо конструктивных расчетов отдельных узлов машины. Под технологическим расчетом оборудования понимается определение производительности машины и определение числа машин, необходимых для выполнения производственной программы

 по  данному переделу.

        При выборе оборудования следует ориентироваться на современные, высокоэффективные машины и установки отечественного производства, серийно выпускаемые промышленностью, или аналогичное иностранное оборудование, превосходящее отечественное по цене, производительности и качеству.

       Рекомендуется производить расчет оборудования в порядке установки отдельных машин в технологическом потоке от подачи сырья до выхода готовой продукции.

        Для каждого выбранного вида оборудования указывается название, марка, назначение, краткая техническая характеристика, принятая по паспортным данным, и производится технологический расчет. Расчет количества единиц оборудования, шт., производят по формуле: 

где п – количество единиц оборудования; Р_тр. – требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу; Р_об. – часовая производительность машины. Для определения количества машин, подлежащих установке, получающееся в результате расчета дробное число (n) округляется до целого в сторону большего значения (N).

        С целью определения эффективности  использования оборудования вычисляют коэффициент (3) его использования, который находится в пределах 0,8 – 0,9: 

1. Подбор дезинтеграторных вальцов

   Дезинтеграторные вальцы для измельчения глин и удаления камней. Достоинство этих дробилок — эффективное дробление глины ударом, раздавливанием и разрыванием при одновременном частичном удалении твердых включений в виде камней и других посторонних предметов. 

Принимаем одновалковую зубчатую дробилку СМ-22, производительностью 14 – 18 м³/ч и мощностью 20 кВт. 

2. Подбор ящичного  питателя

Ящичный питатель является разновидностью пластинчатого  питателя. Он предназначен для непрерывной  подачи и грубого объемного дозирования  составляющих шихты с дроблением крупных комьев рыхлых материалов. 

Принимаем одноящичный питатель СМ – 664, производительностью 15 м³/ч с установленной мощностью 5,5 кВт, с объемом ящика 2,3 м³. 

3. Подбор глиномешалки

Глиномешалка  предназначена для непрерывного равномерного перемешивания, увлажнения и паропрогрева керамических масс, предварительно измельченных и очищенных от включений. 

Подбираем одну установку СМК-125 производительностью 18 м³/ч, с мощностью 22 кВт, с частотой вращения валов 42 об/мин. 

4. Подбор вальцов  тонкого помола

Вальцы  для тонкого помола предназначены  для дополнительной переработки  глинчной массы, удаления из нее твердых  включений корней и других растительных остатков. 

Из расчета  следует, что по литературе [4] принимаем первую установку СМ – 696Б,

производительностью 18 м³/ч, с мощностью 13,22 кВт, с частотой вращения валов     215/180 об/мин. 

5. Подбор оборудования  для формования  гранул (дырчатые  вальцы)

Вальцы  дырчатые для формования сырцовых гранул СМ – 927 применяют в производстве керамзита, рабочая поверхность  барабанов валков облицована секторами  с отверстиями диаметром 14 мм, по расчету подбираем 1 установку. Производительность 25 м³/ч, с частотой вращения валков: подвижного – 36 об/мин, установочная мощность электродвигателя 45 кВт. 
 

6. Подбор сушильного  барабана

Предназначен  для сушки сырьевых гранул, производительность его 21 т/ч, мощность электродвигателя 55 кВт  
 

7. Подбор тарельчатого  питателя

Принимаем тарельчатый питатель СМ-187А производительностью 15 м³/ч, мощностью электродвигателя 1,7 кВт , длиной 2,5м. 
 

8. Подбор вращающейся  печи

Предназначена для обжига подготовленных гранул керамзитового  гравия.

Принимаем вращающуюся  однобарабанную вращающуюся печь 2,5´40 м, производительностью 12,4  м³/ч, мощностью электродвигателя 40 кВт. 
 

9. Подбор корректирующего оборудования

Для сортировки крошки применяют сита-бураты и вибросита  СССМ-318а, производительность которых 3000 кг/ч=3т/ч. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Таблица 6

  Сводная таблица оборудования

 

3.10. Контроль производства

     НИИкерамзитом разработаны основные положения по контролю качества керамзита. Под техническим контролем качества подразумевается совокупность операций по  обеспечению  выпуска  продукции  высокого качества, при оптимальных    технико-экономических    показателя его производства, что достигается, во-первых, поддержанием  процесса  производства  на заданном технологической картой  уровне  и,   во-вторых,  совершенствованием процесса производства путем сбора и анализа данных   о качестве сырья и продукции, технологических параметрах, установления связи между ними, составления новых принципов ведения процесса на основе вскрытых закономерностей.[3]

     В зависимости от места организации технический контроль подразделяется на

 входной контроль — контроль глинистого сырья, добавок, технологического топлива, огнеупоров и других материалов, поступающих на производство; операционный контроль — контроль качества материалов и технологических параметров в ходе производства; приемочный контроль — контроль качества

продукции после завершения всех технологических  операций по ее изготовлению.

Операционный  контроль, в свою очередь, делится  на оперативный, осуществляемый обслуживающим  персоналом, и технологический, осуществляемый службами ОТК и заводской лабораторией. [3]

      Оперативный контроль выполняется на отдельных переделах и включает визуальный осмотр качества материалов, контроль по приборам за работой основного технологического оборудования. Информация оперативного контроля обеспечивает поддержание процесса на заданном уровне, она позволяет обслуживающему персоналу управлять агрегатами в соответствии с требованиями технологических карт. [3]

      Технологический контроль выполняется, главным образом, с целью постоянного сбора информации о режимах производства, о качестве перерабатываемого материала и готовой продукции. Полученная информация используется для разработки рекомендаций по совершенствованию технологического процесса. [3]

      Для повышения надежности принятия решения о необходимости регулирования процесса обжига оперативный контроль может выполняться с помощью контрольных карт, являющихся носителями статистики ин формации о состоянии технологического процесса.