Производство сульфатостойкого портландцемента

    С согласия представителей органов надзора, проверяющих качество цемента, контрольные  испытания могут быть проведены  в лаборатории изготовителя.

    При контроле качества цемента потребителем и органами надзора следует соблюдать порядок отбора проб.

    Контрольные испытания цемента по всем показателям, кроме прочности, должны быть выполнены, а испытания на прочность начаты не позднее истечения гарантийного срока, установленного нормативным документом на цемент конкретного вида.

    При контроле качества цемента органами надзора результаты контрольных  испытаний данной партии считают  удовлетворительными, если они по всем обязательным показателям качества соответствуют требованиям нормативного документа для цемента данного вида, типа, класса прочности (марки).

    При контроле качества цемента потребителем результаты контрольных испытаний  данной партии считают удовлетворительными, если они по всем показателям качества соответствуют требованиям нормативного документа для цемента данного вида, типа, класса прочности (марки), если иное в части рекомендуемых показателей не предусмотрено договором (контрактом) на поставку цемента.

    Технологический контроль осуществляют работники лаборатории и ОТК по специальным методикам, регламентированным нормативными документами (например, стандартами). Технический контроль выполняют с привлечением химического, петрографического, рентгеноструктурного, фотометрического и физико-химических методов анализа и испытания. В таблице 4 приведены  основные  показатели, контролируемые при производстве цемента.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Таблица 4 – Характеристика технологического контроля

                          цементного производства  

 

 

4 Составление материального  баланса и расчет расхода сырьевых материалов на выпуск продукции 

        Расчет производят на 1 т отгружаемой  продукции.

1. Отгрузка готовой продукции Ц=1000кг.
2. Потери при отгрузке и хранении цемента (Р₁=0,5%):

а₁=

, кг                           (9)

а₁= кг.

3. Количество цемента, поступающего в силос:

    Ц₁= , кг            (10)

Ц₁= кг.

4. Потери при помоле цемента (Р₂=0,3…0,5%):

    а₂= , кг                              (11)

а₂= кг.

5. Количество смеси компонентов, поступающее в цементную мельницу:

   Ц₂= , кг              (12)

Ц₂= кг.

6. Вещественный состав цемента принимают исходя из ассортимента выпускаемой продукции:

Для СПЦ:

-  клинкер - К, %  = 97%;

- добавка  – Д, % = 0%;

- двуводный  гипс – Г, % = 3%.

Для СШПЦ:

-  клинкер - К, %  = 82%;

- добавка  – Д, % = 15%;

- двуводный  гипс – Г, % = 3%.

7. Расход компонентов для получения цемента:

Р_к=

, кг;                           (13)

Р_{д. сух.}=

, кг;                  (14)

Р_г=

, кг.                             (15)

Для СПЦ:        Для СШПЦ:

   Р_к= кг;       Р_к^*= кг;

   Р_{д. сух.}= кг;                                 Р_{д. сух.}^*= кг;                 

   Р_г= кг.                                        Р_г^*= кг. 

8. Расход обожженного в печи клинкера, необходимого для получения цемента, с учетом потерь при охлаждении и транспортировке (Р₃=0,5%):

Р^н_к=

, кг                              (16)

Р^н_к= кг; 

Р^н*_к= кг.

9. Расход сухой добавки с учетом потерь при сушке и хранении (Р₄=0,5%):

   Р¹_{д. сух.}=

, кг               (17)

Р¹_{д. сух.}=0 кг;

Р^1*_{д. сух.}= кг.

10. Количество добавки, подаваемое в сушильный аппарат, с учетом естественной влажности добавки В_д (%):

    Р_д= , кг                          (18)

 Р_д=0 кг;              

 Р^*_д= кг.              

11. Расход добавки с естественной влажностью, необходимой для выпуска цемента, с учетом потерь при хранении и транспортировке (Р₅=0,5%):

     Р^н_д.= , кг                                (19)

  Р_д^н=0 кг;  

  Р^н*_д= кг.

12. Количество гипса, поступающего на дробление, с учетом потерь при дроблении и хранении (Р₆=0,5%):

  Р¹_г= , кг                                   (20)

   Р¹_г= Р^1*_г= кг.

13. Расход гипса, необходимый для получения цемента, с учетом потерь при транспортировке и хранении (Р₅=0,5%):

     Р^н_г.= , кг                                (21)

    Р^н_г.= Р^н*_г.= кг.    

14. Теоретический удельный расход сухой сырьевой шихты на 1 т клинкера (ЦК=1000кг):

     А^т_сш= , кг                         (22)

   где ппп – потери при прокаливании сырьевой шихты, масс. %, величина                установлена при расчете химического состава.

    А^т_сш= кг.

15. Расход сухой сырьевой шихты с учетом безвозвратного уноса (а_ун=1%):

     А_сш= , кг                                 (23)

    А_сш= кг.

16. Расход сухих сырьевых компонентов для получения сырьевой шихты (А_сш) определяют с учетом процентного соотношения отдельных компонентов а_изв (известковый), а_ал (алюмосиликатный), а_жел (железистый):

     Р_{изв. сух.}= , кг                          (24)

     Р_{ал. сух.}= , кг                           (25)

     Р_{жел. сух.}= , кг                        (26)

    Р_{изв. сух.}= кг.

    Р_{ал. сух.}= кг.

    Р_{жел. сух.}= кг.

17. Расход сырьевых компонентов с учетом естественной влажности (В, %):

    Р_изв= , кг            (27)

                            Р_ал= , кг                 (28)

      Р_жел= , кг          (29)

 Р_изв= кг,            

 Р_ал= кг,           

 Р_жел= кг.            

 18. Расход сырьевых компонентов с учетом потерь при хранении и транспортировке (а_тх=0,1%):

                       Р¹_изв= , кг                       (30)  

                     Р¹_ал= , кг                          (31)

          Р¹_жел= , кг                     (32)

 Р¹_изв= кг,                      

Р¹_ал= кг,                      

Р¹_жел= кг. 

19. Расход сырьевых компонентов, поступающих в сырьевую мельницу, с учетом потерь при помоле (а_п=0,1%):

                             Р²_изв= , кг                       (33) 

                        Р²_ал= , кг                            (34) 

                         Р²_жел= , кг                      (35) 

 Р²_изв= кг,                                 Р²_ал= кг,                   

 Р²_жел= кг.

   20. Количество известнякового компонента, поступающее на дробление, с учетом потерь при дроблении и хранении (а_дх=0,2%):

         Р³_изв= , кг                      (36)

Р³_изв= кг.                   

   21. Расход алюмосиликатного компонента, необходимого для получения заданного количества клинкера, с учетом потерь при добыче и транспортировке (а_дт=0,3%):

          Р^к_ал= , кг                         (37)

Р^к_ал= кг.

   22. Количество железистого компонента, поступающего со склада, с учетом потерь при хранении (а_рх=0,3%):

          Р³_жел= , кг                    (38)

Р³_жел= кг.

   23. Расход железистого компонента, необходимый для получения заданного количества клинкера, с учетом потерь при транспортировке и складировании (а_тс=0,3%):

              Р^к_жел= , кг                         (39)

Р^к_жел= кг. 

   24. Естественную влажность сырьевой шихты определяют с учетом влажности компонентов:

В_ш= , %               (40)

В_ш= %. 

   25. Расход сырьевой шихты с учетом естественной влажности:

     А^к_ш= , кг                             (41)

А^к_ш= кг.

      Результаты  расчета потребности в материалах для получения цемента приведены в таблице 5.

     Результаты  расчета материального баланса  производства приведены в таблице  6.