Производство плитки

   При этом энергетические затраты (при вибрации, ТВО) снижаются на 30-50%, а в ряде случаев и полностью исключаются.

   Для изготовления цветных камней могут быть использованы пигменты неорганического происхождения.

   Вода  для затворения бетонной смеси и  приготовления растворов химических добавок должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732: содержание в воде органических поверхностно-активных веществ, сахаров или фенолов, каждого, не должно быть более 10 мг/л; вода не должна содержать пленки нефтепродуктов, жиров, масел; окрашивающих примесей; окисляемость воды не должна быть более 15 мг/л; водородный показатель воды (рН) не должен быть менее 4 и более 12,5. Вода не должна содержать также примесей в количествах, нарушающих сроки схватывания и твердения цементного теста и бетона, снижающих прочность и морозостойкость бетона. 

3. Основные  факторы, влияющие на приготовления

формовочной смеси 

   Изготовление камней по технологии вибропрессования осуществляется преимущественно из жестких мелкозернистых бетонных смесей.

   Внедрение технологии производства изделий из мелкозернистых бетонов в первую очередь связано с организацией бетонного производства в регионах, где отсутствуют месторождения крупного заполнителя.

   Использование мелкозернистого бетона вместо бетона на крупном заполнителе не только повышает экономическую эффективность  строительства, но и позволяет упрощать технологии приготовления бетонной смеси и отказаться от необходимости организации складского и сортировочного хозяйства для приема, хранения и переработки крупных заполнителей.

   Мелкозернистый  бетон обладает более высокими физико-механическими  характеристиками по сравнению с  бетоном на крупном заполнителе. Материалоемкость ограждающих конструкций из мелкозернистого бетона невысока, повышенная эксплуатационная надежность, возможность использования технологических приемов, неприемлемых для крупнозернистых бетонов.

   Изделия из жестких мелкозернистых смесей при хорошем виброуплотнении обладают большей прочностью, чем подвижные, при одинаковом расходе цемента. Жесткая смесь имеет меньшее водоцементное соотношение (В/Ц), что позволяет получать изделия повышенной морозостойкости.

   Получение качественного мелкозернистого бетона во многом зависит от правильного подбора состава смеси и ухода за созревающим бетоном, при этом важно знать как характеристики самих составляющих смеси, так и технологические особенности.

   Основным  инертным заполнителем в мелкозернистом бетоне является песок, недорогой и доступный строительный материал, но для формования изделий из мелкозернистого бетона применяют не любые пески.

   Главная задача инертного заполнителя образовать скелет, основу для сохранения формы  после распалубки.

   Технология  вибропрессования позволяет производить  распалубку изделий непосредственно  после формования (немедленная распалубка), при этом требуется повышенная жесткость  смеси. Для обеспечения необходимых  характеристик целесообразно применение средних или крупных песков. Применение мелких песков возможно, но бетонная смесь с таким песком требует очень точной дозировки воды. При незначительном избытке влаги, формуемые изделия после распалубки «плывут». Именно в этом и состоит ограничение по выбору песка, пригодного для получения изделий с требуемыми физико-механическими характеристиками.

   Итак, для образования достаточно жесткой  пространственной структуры мелкозернистого  бетона применение мелких песков не целесообразно, но смесь крупного и мелкого песка - оптимальный вариант для этой цели.

   Один  из вариантов – песок, представляющий собой рыхлую смесь зерен от 0,16 до 5 мм, причем количество мелких зерен, проходящих через сито 0,16 мм в не должно быть более 10 %.

   Содержание  в песке большого количества мелких зерен, предполагает увеличение его удельной поверхности, и тогда, для соединения зерен песка в бетоне потребуется увеличение расхода цемента.

   Помимо  оптимального подбора зернового  состава песка, немаловажным показателем  при подборе состава жесткой  мелкозернистой смеси является его водопотребность.

   Водопотребность – наибольшее количество воды, которое может быть принято сухим песком в весовом отношении.

   Максимальная  водопотребность песка зависит  от его зернового состава, чем  мельче применяемый песок, тем выше его водопотребность.

   При подборе состава мелкозернистых смесей необходимо учитывать и естественную влажность песков.

   Определение водопотребности и естественной влажности песка имеет большое  значение для определения количества воды затворения.

   С увеличением водопотребности песков количество воды затворения возрастает. Однако в последствии необходимо проводить корректировку состава смеси по фактической влажности песков. С увеличением влажности песков количество воды затворения уменьшается, а количество песка увеличивается на то же значение. 

   На  практике, в условиях предприятия  не имеющего собственной лаборатории, применяется следующий способ определения фактической влажности песка (золы, шлака и т.д.):

   Один  литр песка, тщательно высушивают и  взвешивают, полученный вес вычитают из веса влажного песка (также, одного литра), поступившего на производство. Полученное значение и будет характеризовать  фактическую влажность песка.

   Но  самый правильный критерий того, сколько  потребуется воды затворения – это  опыт, который приобретается после  формования 2-3 изделий.

   Основные  факторы, по которым на практике возможно определить потребное количество воды затворения, достаточно просты: 

   

• правильно откорректированный состав смеси характеризуется  получением достаточной подвижности  бетонной смеси, которая зависит  от водоцементного отношения (В/Ц).

   Подвижность бетонной смеси оценивают по осадке (ОК) эталонного конуса, отформованного из бетонной смеси.

     
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4. Приготовление   формовочной   смеси

 

   Одним из важных факторов производства изделий  методом вибропрессования является процесс приготовления формовочной  смеси.

   Приготовление бетонной смеси осуществляется в  соответствии с требованиями ГОСТ 7473-94; ГОСТ 26633-91.

   Чтобы произвести качественную формовочную  полусухую смесь, пригодную для  виброформования, необходимо оборудование, которое обеспечит получение  данных параметров смеси.

   Для приготовления жестких бетонных смесей рекомендуется использование бетоносмесителей принудительного действия, в частности лопастных смесителей принудительного действия, либо планетарных смесителей.

   Инженерно - технологическое подразделение  «ТехПрибор» выпускает бетоносмесители  серии «Скаут», предназначенные для приготовления жестких бетонных смесей на мелком заполнителе крупностью до 40 мм.

   Бетоносмесители серии «Скаут» относятся к  типу роторных смесителей принудительного  действия с вращающимися лопастями  и неподвижной чашей. Пятилопастной  роторный активатор с возможностью регулировки рабочего зазора лопаток и вылета лопастей, обеспечивает качественное перемешивание составляющих смеси, не оставляя непромешанных участков.

   Рабочий цикл приготовления материала на бетоносмесителях серии «Скаут»  состоит из загрузки дозированных материалов, перемешивания их и выгрузки готового замеса бетонной смеси.

   После проведения регламентных работ по подготовке к работе бетоносмесителя (согласно техническому паспорту на установку), производится загрузка отдозированных компонентов в следующей последовательности: мелкий заполнитель, цемент, вода.

   Исходные  материалы для бетонной смеси  дозируют весовыми дозаторами, причем погрешность дозирования не должна превышать для песка ±2 % и ±1 % для цемента и воды. Возможно осуществлять дозирование воды объемным дозатором, а также для бетоносмесительных установок производительностью до 5 м³/ч допускается объемное дозирование сыпучих материалов с теми же погрешностями дозирования.

   Для исключения комкования, а также для  сокращения времени начального смешивания, необходимо подавать компоненты бетонной смеси при работающем активаторе смесителя.

   В случае налипания цемента на стенки емкости смесителя, образования  непромешанных участков, увеличении времени смешивания необходимо снизить скорость подачи цемента в емкость смесителя.

   Рекомендуемая ГОСТом 7473-94 продолжительность перемешивания  бетонной смеси (время от момента  окончания загрузки всех материалов в работающий смеситель до начала выгрузки готовой смеси) не менее 50 с. Получение однородной бетонной смеси требуемой подвижности на бетоносмесителях серии «Скаут» возможно в течение 1 минуты.

   Готовая бетонная смесь через узел разгрузки  смесителя подается на пост формования изделий.

   Перед формованием изделий, для уточнения  правильности откорректированного состава смеси, рекомендуется определить подвижность бетонной смеси в соответствие с вышеописанной методикой не реже одного раза в смену в течение 15 мин после выгрузки смеси из смесителя. 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. Формование    изделий

 

   Процесс формования позволяет обеспечить получение изделий, заданных размеров и формы. В процессе виброобработки за счет сближения зерен заполнителя, сцепления межзернового пространства цементным тестом, удаления пузырьков воздуха создается более плотная структура бетонной смеси.

   Инженерно - технологическое подразделение  «ТехПрибор» предлагает для получения  широкой номенклатуры виброформуемых изделий рычажные вибропресса серии  «Илья Муромец». Представленное вибропрессовое оборудование позволяет получать изделия  отличного качества при относительно невысокой стоимости оборудования.

   Изделия, производимые рычажными вибропрессами, соответствуют стандартам качества по всем параметрам и ни чем не уступают изделиям, полученным на гидравлических вибропрессах.

   Готовая бетонная смесь подается в приемный бункер пресса, опускается пуансон и происходит вибропрессование изделия. Время предварительной вибрации 2-3 с, окончательной – устанавливается опытным путем. По окончанию вибропрессования пуансон поднимается, отформованное изделие на поддоне транспортируется на разгрузочную эстакаду длиной 2,5 метра.

   Отформованные изделия на поддонах выдерживаются  при температуре 20⁰С и относительной влажности воздуха 90-95 % в течение 12-14 часов. Через 24 часа выдержки изделия транспортируют на склад готовой продукции для формирования штабелей. 
 
 
 
 
 

6. Правила   приемки   готовых   изделий

 

   Камни принимают партиями. Партией считают  количество камней одного вида и назначения, изготовленных из бетонной смеси  одного номинального состава в течение  не более одних суток на одной технологической линии, но не более 250 м³.

   Для проверки соответствия камней требованиям  разработанных технологических  условий проводят входной, операционный и приемочный контроль.

   Порядок проведения входного и операционного  контроля устанавливают в технологическом регламенте предприятия-изготовителя.

   Приемочный  контроль осуществляют путем проведения приемосдаточных и периодических  испытаний. 

   Приемосдаточные испытания каждой партии камней осуществляют по следующим показателям: