Отделка железобетонных изделий в процессе формования

1.  Отделка железобетонных изделий в процессе формования

Высокую заводскую готовность поверхностей крупноразмерных изделий  должно обеспечивать формование, которое  до минимума сводит последующие отделочные работы на специальных постах и линиях. Заводскую готовность поверхностей изделий рассматривают как формовочную  и доводочную.

Формовочная готовность - это такое качество поверхности изделия, которое получают в процессе формования. Формовочная готовность определяется технологическими условиями каждого конкретного предприятия.

Доводочная готовность - это качество поверхности изделия, которое получают в результате отделочных работ на специальных технологических постах и линиях отделки. Повышение заводской готовности изделий на специальных постах и линиях отделки требует дополнительных площадей и затрат труда, поэтому необходимо стремиться к обеспечению максимально возможной в условиях данного предприятия формовочной готовности выпускаемой продукции. Подготовка внутренних поверхностей под отделку в условиях строительной площадки - одна из наиболее трудоемких отделочных операций, ее выполнение в процессе формования наиболее целесообразно и экономически обосновано. Задача повышения формовочной готовности - это максимальное снижение уровня и количества дефектов поверхности, возникающих в процессе формования (неровности, раковины и т. п.).

В целях улучшения качества лицевых поверхностей, примыкающих  к поддонам форм, применяют следующие  методы: механическую и химическую очистку форм; применение антиадгезионных  составов, наносимых на поверхности  форм; использование эффективных  смазочных материалов; облицовку  поверхностей изделий листовыми  материалами; использование суперпластификаторов бетонной смеси; водную пластификацию (разжижение) нижнего слоя бетонной смеси.

Для механической очистки  форм помимо обычного ручного инструмента (например, скребков) используют разнообразные  механизированные устройства с вращающимися рабочими органами с металлическими щетками или- абразивными элементами. При длительной эксплуатации формы необходимо после интенсивной механической очистки промывать 10 %-ным раствором кальцинированной соды.

Химическая очистка форм производится при профилактическом и капитальном их ремонте в  специально оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией помещениях. На поверхность формы наносят специальную пасту, получаемую смешением двух составов. После загустевания (через 3...8 ч) до желеобразной консистенции пасту наносят кислотоупорным шпателем на очищенную от смазки поверхность формы и выдерживают до 12 ч - в зависимости от состояния поверхности. Затем пасту смывают водой, а остатки ее нейтрализуют 10%-ным раствором кальцинированной соды и снова промывают водой.

Антиадгезионных составы. Способ заключается в нанесении на поверхности  форм специальных антиадгезионных  составов, с помощью которых получают гладкую и даже глянцевую фактуру  изделий. Такие составы должны быть стойкими к высокой температуре  и агрессивному воздействию компонентов  бетонной смеси, а также достаточно прочными и эластичными. В качестве антиадгезионных используют различные  полимерные (эпоксидные, силиконовые  и др.) составы. Их наносят шпателем или валиком на обезжиренную и  очищенную пескоструйным аппаратом  поверхность формы. Форму до нанесения  составов прогревают до 50... 70° С. После 1...2 ч выдержки состав полимеризуют в течение 2 ч при температуре не ниже 80° С. В процессе эксплуатации после каждой распалубки изделия форму протирают ветошью до блеска. Правильно выполненные покрытия выдерживают до 70 формовок.

Эффективные смазочные материалы. Для смазывания форм применяют эмульсионные смазки на основе ЭКС (эмульсол кислый синтетический) и консистентные - на основе технического вазелина. Консистентные смазки используют при изготовлении малогабаритных изделий (подоконников, проступей, ступеней и др.) для получения глянцевой поверхности, не требующей дополнительной отделки и шлифования. Смазки наносят на подогретую

поверхность формы ветошью  или губчатым резиновым валиком. Чтобы получилась мраморовидная  поверхность, по смазанному консистентной  смазкой поддону разбрызгивают  водный раствор красителя. Смазки С-1 и С-2 используют при формовании изделий  в горизонтальном положении с  применением жестких бетонных смесей. Смазки С-1 и С-2 готовят в обычных  смесителях, оборудованных паровыми рубашками. Наносят смазки с помощью  пневмоваликов или пневмо-распылителей. Для формования большинства изделий наибольшее распространение получила эмульсионная смазка ОЭ-2 (обратная эмульсия), в которую вводят соляровое масло для уменьшения вязкости и использования на формах без подогрева при нормальной температуре воздуха в цехе. Широкое применение нашли также эмульсионные смазки на основе восковых компонентов, животных и растительных жиров.

При горизонтальном формовании лестничных маршей и площадок, ограждений лоджий, панелей наружных и внутренних стен, электропанелей и других изделий из пластичных бетонов наилучшие результаты дает использование смазки на основе пасты ОПЛ (отхода производства ланолина). Эта смазка обеспечивает полную заводскую готовность поверхностей изделий и в ряде случаев — высшую категорию их качества. Следует указать, что приготавливаемые по традиционной технологии эмульсионные смазки недостаточно однородны и стабильны, имеют различную жизнеспособность и, как правило, требуют либо немедленного применения, либо во избежание расслаивания их необходимо постоянно перемешивать, что существенно усложняет заводскую технологию получения изделий высокого качества. Для приготовления эмульсионных смазок на многих предприятиях используют типовое оборудование — систему СМЖ-18, отличающуюся определенной сложностью, высокой степенью автоматизации и требующую высококвалифицированного обслуживания. Вместе с тем из-за малой производительности систему СМЖ-18 необходимо устанавливать в каждом производственном цехе.

На больших предприятиях организуют централизованное приготовление 

эмульсионных смазок и  транспортирование их с помощью  насосов к многочисленным постам подготовки форм. При этом во избежание  расслаивания при перегреве смазки или закупорке разводящих трубопроводов  при ее охлаждении, а также в  целях повышения вязкости смазки вдоль трубопроводов монтируют  паровой спутник в общей тепловой изоляции. Для получения эмульсии используют также роторно-пульсационный  аппарат РПА, который создан на базе центробежного насоса консольного  типа. Эмульсии, приготовленные на аппарате РПА, отличаются высокими физико-механическими  свойствами, однородностью, мелкодисперсной  структурой и значительной жизнеспособностью. Составы подвергаются интенсивной  обработке в волновой камере аппарата за счет пульсации и резонансных  явлений, приводящих к тщательному  измельчению исходных компонентов. Комплект оборудования обеспечивает высококачественной смазкой крупное производство изделий  сборного железобетона мощностью 300 тыс/м3 в год. Смазку наносят на предварительно очищенные от налипшего бетона поверхности, это является обязательным условием эффективного использования смазки. Смазку наносят с помощью вращающегося валика или распыляют удочкой.