Основы организации способа центробежного проката

Все три поста с туннельной камерой объединены транспортным, напольным  кольцом. Технологическую линию  обслуживают два, мостовых крана  и два формовочных поста. Линию можно разместить в пролете размером 18Х144 м. Преимущество линии: она - позволяет при соответствующем оборудовании производить трубы различного назначения и давления 0,3...1,5 МПа.

Комбинированная опытная  технологическая линия имеет  весь необходимый набор оборудования для производства труб диаметром 1200...2000 мм и производит установку, фиксацию и предварительное натяжение продольных напрягаемых стержней, что ускоряет и облегчает установку стержней; позволяет снизить отходы продольной арматуры, создать безопасные условия труда путем группового натяжения продольных стержней; ускорить установку и фиксацию продольных стержней через специальные отверстия с прорезями.

Широкое распространение  получил метод формования труб центрифугированием.

Железобетонные  трубы армируют в двух направлениях: в продольном направлении предварительно напряженной стержневой арматурой, по окружности - спиральной. Стыкуют  напорные трубы с помощью резинового кольца. С одной стороны труба имеет раструб, другая сторона выполняется конической.

Способ послойного центрифугирования раструбных напорных труб осуществляют по трехстадийной  технологии. На первом этапе изготовляют  железобетонный сердечник с напряженной арматурой или со стальным тонкостенным цилиндром с уплотнением смеси центрифугированием или вибрированием. На втором этапе после пропаривания и водного дозревания сердечника на него навивают предварительно напряженную арматуру. На третьем этапе спираль покрывают защитным слоем.

Процесс изготовления труб начинается со сбора форм, при  этом насаживается обечайка для образования  фасонной части раструба и гладкого конца, соединенных с упорными кольцами для натяжения продольной, арматуры. Собранная форма поступает на ПОСТ натяжения продольной арматуры, после чего ее устанавливают на центрифугу. Формы загружают смесью ленточным питателем. После распределения первого слоя питатель отводят за ее пределы и увеличивают скорость центрифуги; аналогично укладывают и уплотняют следующие слои бетона. При центрифугировании вода частично отжимается и увеличивается плотность бетона.

Изготовление  безнапорных железобетонных труб

Железобетонные  трубы безнапорные предназначены  для прокладки подземных трубопроводов, транспортирующих самотеком бытовые жидкости и атмосферные сточные воды, а также подземные воды и производственные жидкости, не агрессивные к железобетону.

Производство  железобетонных труб осуществляют из тяжелого бетона. Их изготавливают  по технологии виброгидропрессования. Такие железобетонные трубы имеют более высокие технические характеристики по сравнению с известными аналогами. Более высокие показатели по прочности и трещиностойкости, морозостойкости (не менее F200) и водонепроницаемости (не менее W6).

Качество поверхностей внутренней части раструба позволяет обеспечивать быстроту и технологичность монтажа, а также достигать практически абсолютной герметичности трубопровода, т. к. поверхность обработана методом шлифования.

По несущей  способности железобетонные трубы безнапорные делят на три класса прочности, причём увеличение несущей способности осуществляется в основном за счет армирования при неизменной толщине стенки для одного диаметра:

1 группа -- до 2 метров  до верха трубы;

2 группа -- до 4 метров  до верха трубы;

3 группа -- применяется  при расчетной высоте засыпки  грунтом до 6 метров до верха  трубы.

Трубы предназначены  для прокладки подземных трубопроводов, транспортирующих самотеком бытовые  жидкости и атмосферные сточные  воды, а также подземные воды и производственные жидкости, не агрессивные к железобетону и уплотняющим резиновым кольцам.

Трубы имеют  диаметр условного прохода 400, 500, 800, 1000, 1200 и 1500 мм. и полезную длину - 2,5 м.

 

 

 

Трубы подразделяются на три группы несущей способности:

первую - при расчетной высоте засыпки грунтом 2м;

вторую - при  расчетной высоте засыпки грунтом 4м;

третью - при  расчетной высоте засыпки грунтом 6м;

Рис. 1 Объемный эскиз трубы

 

Прочностные характеристики труб должны обеспечивать их эксплуатацию при расчетной высоте засыпки грунтом в следующих усредненных условиях укладки:

- основание под  трубой - грунтовое плоское для  труб диаметром условного прохода  400-500 мм. или грунтовое профилированное  с углом охвата 90 градусов для  труб, диаметром условного прохода 800-1500 мм;

- засыпка грунтом,  плотностью 16,7 кН/куб.м. (1,7 тс/куб.м.) с  углом внутреннего трения - 30 градусов  и нормальной (неконтролируемой) степенью  уплотнения для труб диаметром  условного прохода 400-800 мм. и повышенным  уплотнением для труб, диаметром условного прохода 1000-1500 мм.;

 

- временная нагрузка  на поверхности земли класса  НК-80 по СНиП12.05.03-84.

Трубы обозначаются марками в соответствии с ГОСТ 23009 и ГОСТ 6482-88. Марка труб состоит  из буквенно-цифровых групп, разделенных  дефисом.

Первая группа содержит обозначение трубы, ее диаметр условного прохода в сантиметрах и полезную длину в дециметрах. Во второй группе указывается несущая способность, обозначаемую арабской цифрой.

Пример:

- диаметр условного  прохода 800 мм., полезной длиной 2,5 м. 2-й группы по несущей способности: ТС-80.25-2;

- диаметр условного  прохода 1500 мм., полезной длиной 2,5 м. с подошвой 3-й группы по  несущей способности: ТСП-150.25-3.

Трубы - водонепроницаемые  и выдерживают испытательное  гидравлическое давление, равное 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см.).

Трубы удовлетворяют  ГОСТ 13015-200:

- по показателям  фактической прочности бетона;

- по морозостойкости  бетона;

- по отклонению  защитного слоя бетона до арматуры;

- по маркам  стали для арматурных изделий.

Трубы изготовлены  из тяжелого бетона по ГОСТ 26633-91* класса по прочности при сжатии не ниже В30.

Качество материалов, применяемых при изготовлении бетона, обеспечивает выполнение технических  требований, установленных ТУ, и  удовлетворяют требованиям следующих  стандартов:

- цемент - ГОСТ 10178-85*;

- заполнители  - ГОСТ 8267-93 и ГОСТ 8736-93* (наибольшая  крупность зерен крупного заполнителя  - 10 мм.);

- вода - ГОСТ 23732-79.

Качество применяемых  при изготовлении бетона добавок  соответствует требованиям ГОСТ и ТУ на эти добавки.

Производство  безнапорных труб Безнапорные трубы можно изготовлять на центрифугах, используя при этом ненапрягаемую арматуру. Для производства этих труб не требуется навиваемой арматуры и укладки защитного слоя. Стальные формы для 6езнапорных труб применяют двух типов: для труб диаметром

500… 1000 мм - длиной 4200 мм, а для труб диаметром

300… 400 мм - длиной 3200 мм

Изготовление  безнапорных труб, так же как и  напорных, начинают с подготовки форм: очистки, смазки и сборки. Внутрь форм вставляют арматурные каркасы, а затем надевают днища форм. После этого форму с каркасом устанавливают на центрифугу. При вращении центрифуги внутрь формы с помощью ленточного питателя или ложечного бетоноукладчика подают бетонную смесь, которая ложится ровным слоем по всей поверхности формы. После укладки бетона формы с изделием с помощью крана или кантователя устанавливают раструбом вниз в вертикальном положении на пост пропаривания. Пропаривание ведут по такому же режиму, как и для напорных труб. После приобретения бетоном 70% проектной прочности форму приводят в горизонтальное положение, разбирают, извлекают из нее изделие и направляют на склад готовой продукции.

Производство  железобетонных безнапорных труб можно  вести и в вертикальных установках. Установка для изготовления труб диаметром 400 и 500 мм состоит из формовочной рамы с полуформой, находящейся в вертикальном положении, и горизонтальной рамы с поддоном. Пустотообразователи с виброголовкой заглублены в колодце. На очищенный и смазанный поддон укладывают два арматурных каркаса. Затем формовочную раму переводят в горизонтальное положение и соединяют с поддоном замковым механизмом. Далее формовочную и горизонтальную рамы возвращают в первоначальное положение; После подачи пустотообразователя в формы через направляющие и раструбообразователи начинают укладывать бетон. Процесс формования длится 15 мин, затем извлекают пустотообразователи и формовочную раму устанавливают в горизонтальное положение: Верхнюю полуформу возвращают в вертикальное положение, а поддон с отформованным изделием перемещают в камеру пропаривания. На одной установке одновременно формуют две раструбные трубы.

Безнапорные трубы  диаметром 700 мм и длиной 5000 мм можно  изготовлять на поточно-конвейерной  линии с помощью центрифугирования. Изготовление труб начинают с процесса навивки на сердечники напряжения продольной арматуры. Затем на специальном стенде собирают спиральную напряженную арматуру и скрепляют ее с продольной. После этого сердечник с арматурным каркасом укладывают в полуформу, установленную на тележке формовочного конвейера. Бетонную смесь укладывают бетоноукладчиком, затем устанавливают верхнюю полуформу, и собранная форма поступает на центрифугу. При скорости центрифугирования 60 об/мин бетон распределяется по внутренней поверхности формы. При повышении скорости до 380 об/мин бетон уплотняется и химически связанная вода удаляется через фильтрующее полотно, которым выкладывается форма изнутри. Далее форму устанавливают на конвейер, а затем на кантователь и распалубливают. Тележка и подвешенный к ней сердечник с трубкой перемещаются к тоннельной пропарочной камере непрерывного действия, состоящей из двух параллельно расположенных секций.

Каждая секция камеры по длине разбита на три  зоны: 1 - разогрев изделия до 700С, 2 - выдержка при температуре 70⁰С и 3 - остывание изделия до 20⁰С. У выходного конца камеры передаточная тележка передает трубу на кантователь, который поднимает трубу для расцепки с транспортной тележкой и поворачивает ее в горизонтальное положение. Трубу укладывают на катки самоходной тележки и перемещают к съемнику стержня, где стержни арматурного каркаса обрезают и тем самым передают напряжение на бетон. Продолжительность технологического процесса 22 ч.

При поточно-агрегатной схеме производства каждая труба  и форма последовательно проходят соответствующие посты технологической линии. Такая схема наиболее приемлема при центробежном способе производства труб.

Загрузку центрифуг  бетонной смесью осуществляют ложковыми  питателями, бетононасосами или бетонораздатчиками, а пропаривание труб производят в горизонтальном или вертикальном положении. С технико-экономической стороны. себя оправдывает двухступенчатое пропаривание труб с предварительным пропариванием труб в течение 2…3 ч. Последнее обеспечивает получение бетона с прочностью 6…8МПа и позволяет производить распалубку форм.

4. Транспортирование бетонной смеси

Перемещение бетонной смеси и растворов от бетоносмесительного  цеха к месту их потребления является одной из важнейших задач современной  организации производства сборных  ж/б конструкций. Выбор способа транспортирования бетонной смеси может оказать существенное влияние на величины ее технологических показателей: состава смеси, принимаемой крупности заполнителя, удобоукладываемости и др.

На заводах  и полигонах сборного ж/б наиболее распространены следующие способы транспортирования бетонных смесей: мостовыми кранами или автокранами в бадьях; самоходными бетоноразвозчиками, перемещающимися по рельсовым путям; ленточными транспортерами; пневматическими устройствами. Основными факторами для вида транспортирования бетонной смеси является интенсивность ее подачи, дальность транспортирования и высота выгрузки смеси.

Наиболее распространенными  транспортными средствами для внутрицехового перемещения бетонной смеси являются бетоноразвозчики различной конструкции, которые обычно перемещаются по бетоновозной эстакаде для выдачи смеси в бункера технологических линий или непосредственно в бункера бетоноукладчиков.

Для перемещения  жестких и малоподвижных смесей широко применяют ленточные транспортеры, оборудованные самоходными сбрасывающими тележками. Они дают возможность в 2-3 раза увеличить интенсивность подачи бетонной смеси по сравнению с другими видами транспорта, что в некоторых случаях имеет решающее значение (например, для подачи смеси в кассетные формы).

Транспортирование бетонной смеси пневмотранспортной установкой применяют при формовании панелей в кассетных формах, в  производстве опор для линий электропередач и др.

Потери бетонной смеси при ее подаче пневмотранспортом, ленточными конвейерами или бадьями, а также при формовании изделий не должны превышать 1,5% от общего объема смеси.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Расчетная  часть

Режим работы предприятия

Наименование цеха	Количество			Годовой фонд времени (ч)
	Рабочих дней в году	Смен в сутки	Часов в смене
1	2	3	4	5
Заготовительный (сырьевой)	365	3	8	8760
Бетоносмесительный	253	2	8	4048
Бетонных и железобетонных изделий	253	2	8	4048
Тепловой обработки  изделий	253	3	8	6072