Организация производства железобетонных ферм

Конструкции должны быть изготовлены  в соответствии с требованиями государственного стандарта [1, 2, 5].

3. Выбор технологического оборудования

 

         В данной курсовой работе выбран агрегатно-поточный способ производства. В связи с этим будет использоваться следующее оборудование (таблица 7)

Таблица 7 – Ведомость оборудования

Наименование  оборудования	Тип, марка	Ед. изм.	Кол-во единиц оборудования	Масса единицы оборудования, кг
Мостовой кран	БМСЗ КМОО-1-5	шт	1	5000
Бетоноукладчик	СМЖ-69 А	шт	1	3 930
Гидродомкрат	ДГ2-100	шт	1	1920
Тележка самоходная	СМЖ - 228	шт	1	7 120

 

 

4.  Организация технологического процесса

 

Сущность стендовой технологии состоит в том, что изделия  формуют на стенде или специальной  установке без перемещений, а  все материалы, формующие и другое технологическое оборудование, а также обслуживающие его рабочие звенья перемещаются от одной формы на стенде к другой. 

Стендовый способ особенно выгоден при изготовлении изделий значительного веса и размеров. Продвижение таких изделий по технологическому потоку для выполнения отдельных операций привело бы к большой затрате труда и энергии. В некоторых случаях перемещать формы вообще практически невозможно (например, при изготовлении арок, ферм больших размеров).

Если изделие остается «на месте» в период всего технологического цикла, то исключаются многочисленные трудоемкие транспортные операции. Вторым преимуществом стендового способа  является простота применяемого оборудования, а также незначительные капиталовложения и возможность организовать производство в кратчайшие сроки.

Недостатком стендового способа  является низкая механизация технологического процесса и, следовательно, высокая  трудоемкость. В этом отношении конвейерный  способ имеет большие преимущества, так как позволяет механизировать все важнейшие технологические  операции. Однако чрезвычайно высокие  капитальные затраты на оборудование и отсутствие гибкости в переходе на выпуск новых типов изделий  являются существенным недостатком  конвейерного способа. Схема производства железобетонных ферм представлена на рисунке 2.

Существуют два вида стенда: длинный (пакетный и протяжной) и короткий. Длинные стенды применяют при изготовлении нескольких изделий по длине стенда одновременно. На пакетных стендах арматурные пакеты с зажимами на концах собирают на отдельной установке, а затем их переносят и укладывают в захваты стендов или форм. На протяженных стендах арматурную проволоку сматывают с бухт, размещенных с одного конца стенда, и протягивают по всей длине стенда непосредственно на линии формования до упора, расположенного с другой стороны стенда.

 

 

 

Рисунок 2 – Схема производства железобетонных ферм

а - технологическая схема, б - план; 1 - бунтодержатель передвижной, 2 - кран мостовой электрический грузоподъемностью 15 т, 3 - бетонораздатчик, 4 - лебедка, 5 - оборудование для протаскивания арматуры, 6 - бадья для бетона на самоходной тележке, 7 - гидродомкрат малогабаритный, 8 - машина для упрочнения стержней, 9 - установка для сварки стержневых плетей, 10 - самоходная тележка для транспортирования готовых деталей

Производство ферм происходит на коротких стендах. Изготовляют одновременно два изделия в горизонтальном положении.  Для натяжения арматуры используют гидродомкраты. В состав технологической линии входит также бетонораздатчик и устройство для подачи в него бетонной смеси; вибраторы, виброштампы и оборудования и приборы для тепловой обработки изделий.

Короткий стенд представляет собой  формовочную площадку, оборудованную  распорной балкой с консольными  упорами по концам, воспринимающими  усилия от напряженной арматуры. Массовой производство ферм целесообразно осуществлять пакетным способом. На рисунке 3 показано расположение формуемых изделий: наименьший изгибаемый момент в распорной балке получается при одновременном изготовлении двух деталей, вплотную придвинутых к балке.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3 – Схема короткого  стенда и устройство формы

Металлическая опалубка ферм опирается на распорную балку  и столбчатые фундаменты по периметру  изделия. Поддон формы закрепляют на опорах болтами, внутренние борта формы  наглухо прикреплены к поддону.

Приспособления для натяжения  арматуры представлены на рисунке 4.

Технология изготовления ферм:

• установка опалубки, ненапрягаемой арматуры и закладных деталей;
• натяжение арматуры нижнего пояса механическим или электротермическим способом;
• формование и тепловая обработка изделия;
• передача усилий предварительного напряжения с упоров стенда на отвердевший бетон изделия;
• распалубка и съем изделия со стенда.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 4 - Приспособления для  натяжения арматуры

При правильной организации  работы продолжительность одного цикла  по изготовлению двух ферм равна 1 суткам, в зимнее время -1 ½-2 суткам.

Малоподвижную бетонную смесь  уплотняют переносными вибраторами. Забетонированные фермы закрывают брезентовыми утепленными колпаками и пропаривают.

Затем изделия проходят технический  контроль. Обнаруженные дефекты устраняют, изделия маркируют и вывозят  на склад готовой продукции.

Приемка ферм - по ГОСТ 13015.1 и  ГОСТ 20213-89. При этом фермы принимают: по результатам периодических испытаний - по показателям прочности, жесткости  и трещиностойкости ферм, морозостойкости бетона, пористости уплотненной смеси легкого бетона, а также по водонепроницаемости бетона ферм, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия агрессивной газообразной среды; по результатам приемо-сдаточных испытаний - по показателям прочности бетона (классу или марке бетона по прочности на сжатие, передаточной и отпускной прочности), средней плотности легкого бетона, соответствия арматурных и закладных изделий рабочим чертежам, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, ширины раскрытия технологических трещин.

Периодические испытания  нагружением по прочности, жесткости и трещиностойкости предварительно напряженных ферм в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1 проводят перед началом их массового изготовления и в дальнейшем - при внесении в них конструктивных изменений или изменении технологии изготовления. Испытания ферм нагружением в процессе серийного производства проводят не реже раза в год.

Приготовление бетонных смесей на заводах ЖБИ производят на специальных  бетоносмесительных узлах (БСУ), бетоносмесительных цехах или бетоносмесительных отделениях.

В состав БСУ входят: склады заполнителей, вяжущих, добавок, устройства для их подготовки, надбункерное, бункерное, дозаторное, смесительное отделения, отделение выдачи готовой смеси, система автоматики и необходимые транспортные средства.

На БСУ производят следующие  основные процессы и операции: приём  исходных материалов из транспортных средств, их хранение и переработка, сортировка и распределение по отсекам, бункерам, силосам, резервуарам, при  необходимости подогрев, размораживание, оттаивание, подача к расходным бункерам, определение влагосодержания материалов, дозирование, смешивание, выгрузка готовой  смеси, регулярная очистка рабочих  поверхностей и полостей от налипших материалов и смеси и их регенерация.

Формы являются самым массовым технологическим оборудованием, которое  должно обеспечить получение изделий  заданной геометрии с точными  размерами и гладкими поверхностями. Их стоимость составляет около 50% стоимости всего технологического оборудования на заводах ЖБИ.

Процесс, собственно, формования железобетонных изделий включает следующие операции: установку форм и формообразующих элементов, укладку и распределение бетонной смеси в форме, ее уплотнение и заглаживание открытой поверхности. Задача формования - обеспечить получение изделий заданных размеров и формы, фиксированного расположения арматуры и закладных деталей, максимальной плотности и равномерной структуры бетона.

Отпускная прочность бетона согласно ГОСТ 13015.0 должна быть не менее: для изделий из тяжелых бетонов  всех классов и легких бетонов  класса В7.5 и выше - 70% проектной прочности. В холодное время года отпускная прочность бетона назначается равной его проектной прочности [3, 5].

 

5.  Транспортирование и хранение железобетонных стропильных ферм

Транспортировать и хранить  фермы следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4 и настоящего стандарта. Фермы следует транспортировать в вертикальном (рабочем) положении или с небольшим уклоном (до 10°). Фермы должны храниться на специально оборудованных складах в вертикальном положении в кассетах рассортированными по типоразмерам и маркам.

При установке ферм в кассетные  стеллажи должна быть обеспечена возможность  захвата и подъема каждой фермы  для погрузки и монтажа. 
При транспортировании и хранении фермы должны устанавливаться на инвентарные подкладки из дерева или других эластичных материалов. Подкладки следует укладывать по плотному и тщательно выровненному основанию.

На складах конструкций  выполняются следующие операции: разгрузка прибывающих конструкций; сортировка конструкций по объектам и маркам; проверка качества конструкций  и составление рекламаций поставщикам  на обнаруженные дефекты; проверка и  исправление маркировки; очистка  конструкций и закладных деталей  от наплывов бетона, грязи и ржавчины; устранение мелких дефектов и повреждений, допущенных при транспортировке; укрупнительная сборка конструкций; подготовка элементов к монтажу (обстройка монтажными приспособлениями, раскантовка в удобное для монтажа положение и т. п.); отгрузка и отправка конструкций на монтаж; учет поступления и отгрузки конструкций.

Территория склада должна быть спланирована с уклонами для  стока и отвода воды, с трамбовкой щебнем верхнего слоя грунта, хорошо освещена для возможности производства работ  в любое время суток.

Центральные склады оборудуются  самоходными кранами, преимущественно  козловыми, грузоподъемность которых  принимается в соответствии с  максимальной массой складируемых элементов. На складе необходимо предусмотреть  расположение железнодорожных путей  или автодороги в зависимости  от принятого способа подачи конструкций  на склад и со склада на монтаж.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

      2. Охрана труда и техники безопасности на предприятии

Заводы сборного железобетона относятся к числу предприятий, на которых санитарно–гигиенические условия труда и техники безопасности являются не только важнейшими критериями для повышения производительности труда, они обеспечивают сохранение здоровья каждого работающего на предприятии.

Вопросы обеспечения нормальных санитарно–гигиенических условий труда на предприятиях сборного железобетона являются важнейшими, они закладываются еще при проектировании завода и должны строго соблюдаться при его эксплуатации. Многие цехи в результате выполнения технологических процессов создают значительное выделение пыли, конвекционного или лучистого тепла, паров и вредных газов; в формовочных цехах используются вибрационные механизмы , которые оказывают отрицательное влияние на состояние здоровья рабочего, они же являются источником  шума, поэтому необходимо сторо руководствоваться правилам техники безопасности и производственной санитарии, действующими на каждом заводе.

В качестве средств индивидуальной защиты от вибрации и шума необходимо использовать специальную обувь  на толстой подошве из губчатой резины, рукавицы с прокладкой из пенопласта, противошумные наушники (антифоны).

В цехах, где по технологическим  условиям ворота открываются на продолжительное  время, или в районах, где температура  воздуха ниже – 20 °С, необходимо предусматривать воздушные завесы. Во всех производственных и вспомогательных зданиях должна предусматриваться естественная или принудительная вентиляция.

В целях предотвращения загрязнения  воздуха помещений с вредными выделениями: оборудование, приборы, приборы, трубопроводы и другие источники, выделяющие теплоту, должны быть теплоизолированы; агрегаты и оборудование, при эксплуатации которых происходит влаговыделение, должны быть укрыты и изолированы.

В цехах, где используются вибрационные механизмы, должны быть приняты  меры по устранению воздействия вибрации и снижению уровня шума.

Звуковое давление измеряют шумометром на расстоянии от источника шума и 1,5 м от пола. Уровень шума и вибрации на рабочих местах не должен превышать допустимые пределы.