Организация оперативного управления

    Рис. Схема ТВС для крупной насосной станции: 
1 — трубопровод к компрессорам; 2 — воздухоохладители кондиционеров; 3 — водозабор из напорных трубопроводов; 4— трубопровод от очистных сооружений (возможный вариант); 5— измерение перепада давления в фильтре; 6—сетчатые фильтры грубой очистки; 7— задвижка с электроприводом; 8 — маслоохладитель; 9— струйное реле (реле протока); 10— воздухоохладители основных электродвигателей; 11 — насос подкачки; 12 — клапан регулирующий

    Для системы ТВС применяют стальные трубы с антикоррозийным покрытием, диаметры которых подбирают по допустимым скоростям трубопроводов: 0,8…3 м/с для напорных и 0,6…1,5 м/с для всасывающих. Централизованная схема ТВС для крупной насосной станции с насосами типа В показана на рисунке 4.10. Вода забирается из напорных трубопроводов основных насосов, очищается в двух независимых группах сетчатых фильтров, подключенных к общей магистрали. От этой магистрали предусмотрены отводы, оборудованные задвижками с электроприводом, по которым вода подается к воздухо- и маслоохладителям основных электродвигателей, кондиционерам, компрессорам и др. От этой же магистрали вода специальными насосами закачивается во второй высоконапорный водовод, откуда подается к подшипникам основных насосов. 
По данной схеме возможны различные модификации. Например, поставив на магистральном трубопроводе задвижки, вместо централизованной системы ТВС можно получить групповую. При перекачке загрязненной воды технически чистую воду для смазки подшипников основных насосов следует брать или из постороннего источника, или из отдельного отстойника. Воду можно забирать не из напорных трубопроводов, а из нижнего бьефа. В этом случае будет иметь место раздельная система ТВС. Оптимальный вариант ТВС должен быть выбран на основе сравнения нескольких возможных решений. 

    1.5. Организация золошлакоудаления

    При сгорании топлива, особенно твёрдого в кательных агрегатах, образуются продукты сгорания шлак и зала, которые удаляются на золоотвалы.

     Золошлаки тепловых электростанций (ТЭС) занимают одно из первых мест по объему:

    образования среди побочных продуктов энергетического производства. В перспективе прогно-

    зируется увеличение доли угля в топливном балансе ТЭС России и соответственное увел ичение

    объемов образования золошлаков (ЗШ), что приведет к ухудшению экологической обст ановки в

    зоне влияния ТЭС. В связи с этим возникает вопрос о реконструкции систем золошлакоудале-

    ния (ЗШУ) с целью приведения их характеристик к экологически и экономически приемл емым.

    Систему ЗШУ технологически можно выделить в качестве обособленного комплекса установок, сооружений и технологических узлов для отбора шлака от холодных воронок котельных установок и золы от бункеров золоуловителей и конвективных шахт котельных установок с последующим решением задач по их утилизации . При таком концептуальном подходе систему ЗШУ необходимо рассматривать в качестве технологическ и выделенного комплекса ТЭС и соответственно решать вопросы по оптимизации издержек обращения с золошлаками . В таком случае правильный выбор системы ЗШУ при проектировании и реконструкции ТЭС позволит существенно снизить требуемый объем инвестиций и удельные эксплуатационные издержки, что приведет либо к полной окупаемости расходов на систему ЗШУ в целом, либо к знач ительному их снижению.

    1.6. Организация ремонтного  обслуживания энергетического  оборудования станции

    В последние годы в организации ремонта оборудования на промышленных предприятиях страны произошли коренные изменения. Одновременно с сокращением большинства промышленных министерств перестали существовать отраслевые управления главного механика и главного энергетика, осуществлявшие координацию организации ремонта оборудования. Были расформированы общесоюзные и отраслевые ремонтные организации (ремонтные объединения, тресты и т. п.) для централизованного ремонта профильного оборудования. Почти одновременно во всех отраслях прекратились разработка, пересмотр и издание Положений (Систем) по планово-предупредительному ремонту оборудования, обеспечивавших предприятия методической и нормативной базой для планирования и организации ремонта оборудования. Распалась система централизованного снабжения предприятий оборудованием, запасными частями, ремонтной оснасткой и ремонтными материалами. Прекратился пересмотр норм амортизационных отчислений (сроков службы оборудования), ремонтных нормативов, норм расхода материалов, порядка и финансирования ремонта. 
   Экономический кризис привел к полной или частичной остановке многих производств. Загрузка действующих предприятий резко снизилась. Энергоремонтные службы предприятий потеряли до 50 % квалифицированных работников. Большая часть промышленного оборудования (свыше 70 %) исчерпала свой амортизационный срок, требует замены или капитального восстановительного ремонта. 
   Подавляющее количество действующих сегодня предприятий – малые и средние предприятия, появившиеся в 1990–2003 гг. Часть из них возникла на базе прежних промышленных гигантов в результате своеобразного их «разукрупнения» в ходе приватизации. Большинство же создавалось на «голом месте» с целью заполнения небольших ниш на становящемся все более требовательным рынке промышленных продуктов, товаров и услуг. Как правило, новообразованные предприятия не имеют не только какой-либо серьезной материальной ремонтной базы и специалистов, знакомых с основными принципами планирования, организации и проведения ремонта оборудования, но даже устаревшей методической и нормативной базы для построения более или менее эффективно функционирующей ремонтной службы и организации ремонта оборудования на предприятии. В качестве превентивной меры появилось требование Госгортехнадзора России ПБ 05-356.00 о необходимости иметь на каждом предприятии собственное Положение по планово-предупредительному ремонту принадлежащего ему оборудования. Это требование – большая «головная боль» для очень многих предприятий, особенно вновь созданных. 
   После выпуска ПБ 05-356.00 в правительственные органы поступило около тысячи предложений о необходимости издания единого документа, регламентирующего эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования. Начатые в 2003 г. работы по созданию Справочника «Единое положение по планово-предупредительным ремонтам оборудования промышленных предприятий России» (Распоряжение № 05-900/14-108, от 29.05.2003 г.) были прекращены в связи с реорганизацией основного заказчика разработки – Минпромнауки России. 
   Настоящий Справочник является новым, существенно переработанным и дополненным изданием книги «Производственная эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт энергетического оборудования» (М.: Изд-во «Энергосервис», 1999). 
   В новой редакции Справочника с учетом произошедших изменений уточнены, дополнены и доработаны следующие основные положения. 
   1. Приведена оптимальная структура энергетической службы предприятия (организации) для рыночных условий хозяйствования. Уточнено распределение ответственности и полномочий подразделений службы, дан полный перечень поступающей и исходящей информации, рассмотрены сроки выполнения работ и взаимодействие с другими службами. Этим вопросам посвящен раздел 1. 
   2. Пересмотрен и дополнен раздел «Производственная эксплуатация оборудования». Заново введен подраздел «Прием оборудования», включающий следующие вопросы: 
   выявление внешних дефектов оборудования при его приемке; требования к эксплуатационной и ремонтной документации; требования к монтажу и сборке; 
   перечень дефектов, которые могут быть выявлены на разных этапах эксплуатации; 
   порядок выявления скрытых дефектов в оборудовании и материалах. 
   3. Дана новая группировка и новые нормы амортизации основных фондов (сроков службы оборудования). Разработана методика расчета сумм амортизационных отчислений. 
   4. Дополнен новой информацией раздел «Техническое обслуживание оборудования». Впервые техническая диагностика рассмотрена как элемент Системы планово-предупредительного ремонта энергетического оборудования (Системы ППР ЭО). Приведена методика определения исправности оборудования и прогнозирования остаточного ресурса при помощи средств технического диагностирования. 
   5. Скорректированы нормативы трудоемкости ремонтов оборудования путем включения в них трудозатрат на станочные работы. 
   6. Пересмотрены формы ремонтной документации в условиях технической эксплуатации оборудования при рыночных хозяйственных отношениях. 
   7. Разработан новый порядок финансирования ремонта оборудования путем создания резерва и применения счета будущих расходов. 
   8. Введен новый раздел «Охрана труда и промышленная безопасность». 
   9. Уточнены и дополнены термины и определения в связи с выходом после 1999 г. новых нормативных документов. 
   После выпуска предыдущего издания Справочника появились новые нормативные правовые акты, по-новому рассматривающие техническую эксплуатацию оборудования, в частности: 
   Федеральный Закон № 57-ФЗ от 27.07.2002 г. «Налоговый кодекс Российской Федерации»; 
   постановление Правительства № 1 от 01.01.2002 г. «Классификация основных средств, включаемых в амортизационные группы»; 
   приказ Минфина РФ № 264н от 30.03.2001 г. «Положение о бухгалтерском учете»; 
   распоряжение Минпромнауки № 05-900/14-108 от 29.05.2003 г. «О разработке Единого положения по планово-предупредительным ремонтам технологического и механического оборудования», 
   а также ряд других документов федерального уровня, касающихся организации ремонтного производства в России. 
   Сегодня предприятия самостоятельно несут ответственность за планирование и организацию ремонтов для обеспечения постоянной работоспособности оборудования. При этом одновременно расширяются их права по многим важным направлениям, включая: 
   финансирование ремонта и его материального обеспечения; 
   регулирование численности ремонтного и оперативного персонала; 
   применение различных стратегий ремонта; 
   планирование ремонта с учетом полезного использования и ужесточенных сроков службы оборудования и другие вопросы. 
 
 
 

Глава 4. Научная организация  труда и стимулирование труда на энергопредприятиях

    4.1. Основы организации труда на энергопредприятиях

    При децентрализованной системе функции  обслуживания выполняют либо сами производственные рабочие, либо вспомогательные рабочие, находящиеся в тех подразделениях, которые они обслуживают (цех. участок). Подобная система позволяет усилить ответственность руководителей производственных подразделений за качество обслуживания и оперативно учитывать требования с рабочих мест.

    Однако  при этой системе не всегда рационально  используется рабочее время вспомогательных  рабочих и их численность больше, чем при централизованной системе. При смешанной (комбинированной) системе часть функций обслуживания выполняется централизованно, часть - децентрализованно. Эта система, как наиболее гибкая, нашла наибольшее применение.

    По  форме обслуживание может быть стандартным, планово-предупредительным и дежурным.

    Стандартное обслуживание предусматривает регулярное пополнение рабочих мест предметами труда, принудительную замену режущего и мерительного инструмента и  приспособлений, наладку и подналадку оборудования, а также вывоз с рабочего места готовой продукции по заранее разработанному стандарт-плану.

    При этой форме обслуживания основные производственные рабочие освобождаются от каких-либо вспомогательных функций, что позволяет  более рационально использовать их рабочее время. Стандарт-обслуживание может быть применено лишь в массовом производстве, при устойчивом производственном процессе и постоянном закреплении операций за рабочими местами.

    При планово-предупредительном обслуживании все работы по обслуживанию рабочих мест выполняются на основе календарных планов-графиков, увязанных с оперативно-производственными планами. Эта форма обслуживания широко распространена в крупносерийном производстве.

    Основные  принципы организации форм обслуживания:

    · плановость (полная согласованность  обслуживания с плановым ходом производства);

    · предупредительность (упреждение каких-либо перебоев в ходе производства);

    · комплектность (обеспечение полного  обслуживания по всем функциям);

    · своевременность (устранение возникающих в процессе производства неполадок в сжатые сроки);

    · надежность (устойчивость наладки, точность регулирования, высокое качество профилактических работ и ремонта);

    · экономичность (выполнение вспомогательных  работ с минимальными трудовыми и материальными затратами).

    · В единичном и мелкосерийном  производстве преобладает дежурное обслуживание. Оно осуществляется по мере необходимости по вызовам с рабочих мест и сменно-суточным заданиям. От дежурного обслуживания необходимо переходить к наиболее эффективному планово-предупредительному обслуживанию рабочих мест. Базой организации такого обслуживания в условиях единого и мелкосерийного производства является разработка устойчивых проектов сменно-суточных заданий рабочим на трое суток вперед. 

    4.2 Техническое нормирование труда

    Важным  элементом в системе стимулирования является нормирование. С его помощью  устанавливаются нормы необходимых  затрат труда на каждом рабочем месте, учитываются фактические трудовые затраты, в соответствии с которыми производится начисление заработной платы. 

    Техническое нормирование - это метод установления норм затрат труда на основе дифференцированного  изучения и анализа производственного  процесса по его составным частям - операциям и создания наиболее рационального состава работ в соответствии с достигнутым уровнем развития техники и организации производства.

    В техническом нормировании используются следующие нормы труда:  
- норма времени - регламентированная величина затрат рабочего времени, установленная на выполнение единицы работы одному или группе рабочих соответствующей квалификаций при определенных организационно-технических условиях;  
- норма выработки - это объем работы (количество единиц продукции), который рабочий или группа рабочих соответствующей квалификации должны выполнить (изготовить, перевезти и т.д.) за единицу рабочего времени в определенных организационно-технических условиях;  
- норма обслуживания - зона работы или количество единиц оборудования, производственных площадей и др. единиц (число рабочих мест, рабочих), которые должны обслуживаться одним или группой рабочих соответствующей квалификации при  определенных организационно-технических условиях;  
- норматив численности - это численность работников нужного профессионально-квалификационного состава, необходимая для выполнения заданного объема работ в тех или иных организационно-технических условиях;  
- норма управляемости показывает, каким количеством людей или производственных подразделений и служб предприятия может управлять один руководящий работник. 

      Методы технического нормирования

    Нормы затрат труда могут быть установлены  двумя методами: 

    1) на основе детального анализа,  осуществляемого на предприятии  и проектирования оптимального  трудового процесса - аналитический  метод; 

    2) суммарно без детального анализа и проектирования оптимального трудового процесса, исходя из статистических данных о выработке, затратах времени на выполнение работы за предшествующий период или экспертных оценок - суммарный метод (опытно-статистический). 

    Суммарный метод только фиксирует фактические затраты труда и не способствует решению задачи повышения эффективности производства.

    Существует  две разновидности аналитического метода нормирования:  
- аналитически-исследовательский, при котором норму труда устанавливают на основе изучения затрат рабочего времени при помощи фотохронометражных наблюдений непосредственно на рабочих местах. Он предполагает детальное изучение производственного процесса и затрат труда по составным элементам. На основе этих данных проектируют наиболее рациональные технологические режимы работы оборудования и организацию рабочего места и труда;  
- аналитически-расчетный метод предусматривает расчет затрат времени по заранее установленным нормативам времени, режимам работы оборудования, а также формулам зависимости времени от факторов, влияющих на продолжительность выполнения операции. Этим методом устанавливают нормированную численность вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов и технических исполнителей.

4.3 Производительность  труда на энергопредприятиях

    Персонал, обслуживающий энергопредприятие, делится на промышленно-производственный (эксплуатационный, ремонтный и административно-управленческий) и непромышленный (работающий в жилищно-бытовых, коммунальных, медицинских, продовольственных, пожарных службах и других подсобных подразделениях). Промышленно-производственный персонал подразделяется на следующие категории: - рабочие, непосредственно обслуживающие производственные процессы в основном, обеспечивающем и обслуживающем производстве; - служащие, выполняющие преимущественно вспомогательные и административно-управленческие функции; - инженерно-технические работники (ИТР); - младший обслуживающий персонал (МОП); - ученики различных специальностей и профессий, включая стажеров, временно прикомандированных для освоения новшеств и пр. Численность персонала, приходящаяся на единицу производственной мощности предприятия, называется удельной численностью. Удельная численность персонала - удельный показатель использования производственной мощности в энергетическом производстве. Определяет уровень производительности труда.Производительность труда измеряется количеством продукции, производимой рабочими в единицу времени или за год: ПТ = Э/n = Эуд/nуд Э -количество энергии, n - общая численность персонала. Для рабочих специальностей устанавливаются разряды с 1-го по 6-й в порядке возрастания квалификации. ИТР обычно присваиваются категории, но в обратном порядке. Ввиду непрерывного характера энергетических производственных процессов на энергопредприятиях и вообще в энергетике работа ведется круглосуточно, поэтому значительная часть эксплуатационного персонала образует дежурный персонал который работает по утвержденному графику. Дежурство в течении 2-х смен подряд запрещается ПТЭ.