Керамзит

 

     Номинальный годовой фонд рабочего времени определяется по формуле:

     Ф_н = Д_н × С_м × Т_см .

     Годовой фонд чистого рабочего времени составляет:

     Ф_ч = Ф_н × К_ти × К_см .

     Коэффициент технического использования оборудования определяется с учетом времени простоя оборудования за год. Ориентировочно К_ти = 0,95. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     2.2. Расчет производительности предприятия. 

     При расчете производительности следует учитывать возможный брак и другие производственные потери. Для заводов по производству вяжущих веществ средние величины возможных производственных потерь обычно принимаются 1-3%.

     Производительность  цеха по готовой продукции определяется по формулам:

     П_сут=П_год/С_р,

     где П_год – заданная годовая производительность цеха

     С_р – расчетное кол-во рабочих суток в году.

     П_смен=П_год/С_р*n,

     где n – число смен.

     П_час=П_год/В_р,

     где В_р – расчетный годовой фонд рабочего времени, в час. 

Производительность  по готовой продукции: 

     П _сут = 20000/365=54,79 т

     П _смен = 20000/365*3=18,26 т

     П_час = 20000/8322=2,40 т 

Расчет  производительности для каждого  технологического передела производится по формуле:

П_р = П_о /( 1 – Б / 100),

      где: П_р – производительность рассчитываемого передела;

      П_о - производительность передела, следующего

      (по  технологическому потоку) за рассчитываемым;

      Б - производственные отходы и потери от брака, %.

Таблица 3 

 

     2.3. Подбор состава сырьевой смеси. 

    Сырьевыми материалами для производства керамзита является  глина.

    Химический  состав глины, используемой для получения керамзита с плотностью 400 кг/м³ 

    SiO₂=52,8%

    Al₂O₃=24,11%

    Fe₂O₃=6,41%

    CaO= 0,82%

    прим.=1,54%

    ППП=14,32% 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     2.4. Расчет потребности предприятия в сырьевых материалах.

     Таблица 4. Потребность в сырье на 1 т

     готовой продукции. 

 
 

Таблица. 5. Потребность предприятия в сырье.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     2.5. Выбор потребного количества технологического оборудования. 

     П_м =

,

      где:  П_м - количество машин, подлежащих установке;

      П_т  - требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу (принимается по табл. 2);

      П_п - часовая производительность машин выбранного типоразмера;

      К_вн – нормативный коэффициент использования оборудования по времени, принимается обычно равным 0,8 … 0,9 (для автоклавов может быть принят 1,0). 

Обжиг ( вращающаяся печь)

П_м = = 0,426/(0,42*0,9) ≈ 1

Сушка:

П_м = = 0,444/(0,41*0,9) ≈ 1

Формование:

П_м = = 0,438/(0,8*0,9) ≈ 2  

     2.6. Расчет складов сырьевых материалов. 

V _{(складов сырья)} = (П_сут. * число дней запаса) / (ρ_нас. * К_{заполнения})  

V_глина = 26,112*20/1,300*0,7 = 281,2 (м³) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     2.7. Разработка технологии производства. 

 Технологическая схема производства керамзита с пластическим способом подготовки сырья на заводе, показана на рис. 6. Глина, поступающая на завод из карьера, попадает в рыхлительную машину 1, где она разбивается на куски размером не более 100 мм. Куски такого размера необходимы для того, чтобы создать равномерное питание стоящего за рыхлительной машиной ящичного питателя 2, размер ячеек приемной решетки которого 100X100 мм.

 Равномерно  дозируемый питателем материал направляется на ленточный конвейер 3, который передает его в камневыделительные вальцы 4. После пропуска через вальцы глина приобретает мелкозернистую структуру, подготовленную для дальнейшей переработки. От вальцов глина направляется конвейером 5 к глиномешалкам 6 и 7. Глиномешалка 6 предназначена для первичного перемешивания увлажненного материала с одновременным его прогревом. Прогрев материала особенно необходим в зимнее время, когда из карьера поступает глина, смешанная с кусками льда и снега. В таких условиях качество перемешивания глины будет неудовлетворительным, если ее не разогреть. После прогрева, увлажнения и предварительного перемешивания глина поступает на глиномешалку 7, где она перемешивается более тщательно.

 Перемешанный  и увлажненный материал поступает на дырчатые вальцы 8, предназначенные для формования глиняных гранул. Размер гранул, получаемых на вальцах, определяется размерами ячеек, через которые продавливается глина при прохождении между барабанами.

 После вальцов  глиняные гранулы поступают на сушку и частичное обкатывание. Гранулы получаются в сушильном барабане 9,  устанавливаемом за  вальцами.

Сушка гранул в барабане основана на принципе противотока, при котором горячие газы при помощи дымососа 12 движутся против направления движения материала, перемещающегося в барабане в результате вращения последнего и небольшого угла наклона его оси (2—6°). Двигаясь таким образом, газы,  кроме обогрева, очищают материал от пыли и мелкой крошки, которую они выносят из барабана через отводящие газоводы в циклоны 11. В циклонах газ очищается и удаляется в атмосферу, а пыль и крошка собираются в бункерах, установленных под циклоном.

 Высушенный  и подогретый гранулированный материал из сушильного барабана поступает на пластинчатый конвейер 10, который перемещает его в вертикальный ковшовый элеватор 13, а последний передает его на челночный транспортер 14. Челночный транспортер расположен над расходными бункерами. В бункерах непрерывно создается запас высушенной и гранулированной глины. Разгрузочные люки бункеров оборудованы тарельчатыми питателями 15, которые служат для равномерной выдачи гранул в обжиговую печь 16.

 В рассматриваемой  технологической схеме предусмотрены вращающаяся печь для обжига, работающая по принципу противотока. В камере сгорания которой размещена горелка и дутьевые приспособления, установлена в месте выгрузки обожженного керамзита. Воздух для сгорания подается в печь вентилятором 17. Для охлаждения керамзита под каждой печью установлены холодильники 18 с вентиляторами 19. В холодильниках керамзит охлаждается с 800—900 до 60—80° С. Дальнейшее охлаждение происходит при транспортировании на склад, которое осуществляется системой пневмотранспорта.