Керамический камень

 

Далее рассматривается камень керамический.

 

 

 

 

 

3 Технологическая схема процесса

 

 

Производство керамических изделий включает четыре этапа: карьерные  работы, механическую обработку глиняной массы, формование изделий, их сушку  и обжиг.

Глину добывают на карьере  многоковшовым экскаватором и автотранспортом  отвозят на хранение в глинозапасник завода. Из глинозапасника глина подается в бункер глинорыхлителя, а после рыхления направляется на дозирование, осуществляемое ящичным питателем.

Глинорыхлитель предназначен для измельчения крупных мерзлых комьев глины и состоит из корпуса-бункера, большого вала и привода, устанавливаемого на отдельной сварной раме. В нижней части корпуса имеется плоская рама - решетка, образованная продольными балками и 12 неподвижными ножами. Балки имеют коробчатое сечение, внутрь которого в зимнее время может подаваться перегретый пар, что предотвращает намерзание глины на решетку. Била, отлитые из стали, крепятся хомутом на валу квадратного сечения. Привод состоит из электродвигателя, редуктора и  кулачковой муфты.

При установке глинорыхлителя в технологическую линию между ним и ящичным питателем предусматривается небольшой промежуточный бункер, обеспечивающий равномерную подачу и грубое дозирование глины.

Пластинчатый   ящичный  питатель предназначен для дозирования, непрерывной и равномерной подачи компонентов шихты в технологическую  линию заготовительного отделения. Он состоит из ящичного корпуса, транспортера, ведущего и натяжного валов, вала с билами для дробления комьев глины и привода.   Глина и другие компоненты шихты, загружаемые в соответствующие секции корпуса, последовательно поступают на транспортер и образуют слой определенной толщины, которая регулируется высотой подъема шиберов. При прохождении массы под валом с билами происходит дробление комьев глины и частичное перемешивание компонентов.

Далее сырье перемещается по ленточному транспортеру в глиносмеситель, куда также через дозатор попадает кварцевый песок.

Кварцевый песок привозят автотранспортом, хранят в бункере, откуда подают на просеивание на сита. Частицы размером более 5 мм удаляют в отвал. После просеивания по элеватору кварцевый песок отправляют на хранение в бункер запаса, откуда они подаются на дозирование, осуществляемое ленточным питателем.

Лопастной двухвальный смеситель СМК-125 предназначен для непрерывного равномерного перемешивания, увлажнения и паропрогрева керамических масс, предварительно измельченных и очищенных от включений. Он состоит из корытообразного сварного корпуса, ведомого и ведущего валов, вращающихся навстречу один другому, и привода. На каждом валу укреплено по 22 лопасти. Угол поворота лопастей можно регулировать в плоскости, перпендикулярной к оси вала, в пределах 10—25°С. При уменьшении угла качество перемешивания повышается. Смеситель оборудован системами водяного орошения и пароувлажнения, имеются вентили для воды и пара и автоматизированный клапан давления. Подвод пара и отвод конденсата осуществляются через днище. Нижняя часть корпуса защищена  кожухом с теплоизоляцией.

Компоненты глиняной массы  подаются через загрузочное отверстие  в верхней части корпуса. Смешивание компонентов происходит при встречном  вращении лопастных валов. Комья  глины измельчаются лопастями, которые  продвигают массу к разгрузочному  отверстию, находящемуся в нижней части  корпуса. Одновременно масса обрабатывается паром и увлажняется водой, поступающей  через отверстия перфорированной  трубы.

Переработанную массу  отправляют на вылеживание в течение 7-10 дней в шихтозапасник. Здесь происходят различные физико-химические процессы, и свойства формовочной массы меняются. Масса усредняется по влажности, но также происходит её тиксотропное упрочнение. Такую массу нельзя подавать сразу на формование. Поэтому вылежавшуюся шихту многоковшовыми экскаваторами подают по ленточному конвейеру на промин и измельчение в вальцы тонкого помола. После чего шихта вновь поступает по ленточному конвейеру на перемешивание и пароувлажнение в лопастной двухвальный смеситель.

 Вальцы тонкого помола  СМК 516 предназначены для дополнительной переработки глиняной массы, удаления из нее твердых включений, корней и других растительных остатков. Вальцы состоят из двух валков, рамы и привода. Валки вращаются встречно: один валок установлен в подшипниках неподвижно, второй может перемещаться по направляющим на длину 60 мм.

Производство керамического  камня отличается от производства керамических кирпичей тем, что глиняная смесь дважды проходит через двухвальный глиносмеситель, для придания ей наивысшей однородности.

Далее глиняная масса проходит через ленточный пресс. Ленточный шнековый безвакуумный пресс СМ-294 предназначен для пластического формования керамических камней из глин влажностью 18—25%. Пресс состоит из станины, цилиндра с головкой, шнекового вала, питающего валка, промежуточного вала и привода.

Автомат-укладчик СМ-678 предназначен для отбора камня-сырца от любого шнекового пресса, укладки его на сушильные рамки, набора пакета рамок с камнями и укладки его на вагонетки туннельных сушил с пятью или шестью полками.

Затем уложенный сырец  попадает в накопитель откуда перекладчиком посредством гидротолкателя попадает на автомат-штабелер.

После набора пакета перекладчик, вилы которого в исходном положении  находились несколько ниже полок  накопителя, поднимается, принимает  пакет и переносит его из зоны накопителя в зону поворотного круга, на котором установлена вагонетка. На вагонетке сырец попадает в туннельное сушило.

Туннельное сушило состоит из туннелей. Каждый туннель представляет собой длинный коридор, заполненный вагонетками, на которых уложены полки с камнем. При заталкивании вагонеток весь поезд вагонеток, заполняющих туннель, подвигается на длину одной вагонетки и таким образом с разгрузочного конца туннеля выталкивается вагонетка с уже высушенными камнями.

 Следующий этап –  туннельная печь. Туннельная печь представляет собой длинный канал, в центре которого установлены рельсовые пути для вагонеток. В туннельных печах обжигаемая продукция передвигается на вагонетках через постоянные тепловые зоны: подогрева, обжига и охлаждения. Печи работают по принципу противотока, т. е. теплоноситель движется навстречу обжигаемым изделиям. Время обжига изделий 24—48 ч.

По всей длине печи, на внутренних сторонах стен, имеется желоб, образованный уголковым железом и поверхностью стен. Желоб засыпают песком, в который погружают фартуки вагонеток (продольные металлические листы, прикрепленные к вагонеткам). Так создают песочный затвор, отделяющий обжигательный канал от подвагонеточного пространства. Песок в песочные затворы подают через бункера, установленные в стенах печи у ее входного конца, и через сделанные в стенах печи наклонные отверстия.

Стыки между вагонетками  уплотняют асбестовым шнуром и промазывают  глиняной массой.

Система садки сырца на вагонетки туннельной печи должна обеспечивать равномерное распределение газовых  потоков по всему сечению печи. Наилучшие результаты достигаются  при плотности садки в пределах 40—45% от всего сечения печи. Под  плотностью садки подразумевают  количество сырца, укладываемого в 1 м³ обжигательного канала печи.

Обожженные изделия автоматом  разгрузки попадают на электропогрузчик. Далее происходит упаковка штабелей готового изделия и транспортно-погрузочным краном готовые камни попадают на склад готовой продукции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технологическая схема производства керамических камней 3.1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Продолжение технологической  схемы 3.1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 Режим работы завода и цехов

 

 

Отправным для расчета  технологического оборудования, потоков  сырья, состава рабочих и т.д. является режим работы завода, основных цехов.

Режим работы завода, цехов, определяет количество рабочих  дней в году, количество смен работы в сутки и рабочих часов в смене. Его устанавливают в соответствии с трудовым законодательством по нормам технологического проектирования предприятии.

Режим работы завода характеризуется  двумя основными показателями: число  рабочих дней в год (D) и количество смен в сутки (N).

При восьми часовой рабочей  смене данного предприятия установлены  следующие режимы работы:

- Для цехов с сушкой, обжигом и другим непрерывно  действующим оборудованием применяется  режим с непрерывной работой  цеха в течение суток с учетом  коэффициента k – коэффициентом использования оборудования. k=0,830…0,942. Принят коэффициент k=0,84.

• Для цехов с периодической работой оборудования: по заготовлению, транспортированию сырья, полуфабриката, подготовки сырьевой смеси, формовки изделий и др. применяется двух сменный режим. Принята работа по непрерывной рабочей неделе с 260 рабочими днями в 
  год при условии создания необходимого запаса материалов. А количество 
  смен в сутки – две, с тем, чтобы в третью смену можно было провести текущий и профилактический ремонт оборудования.

Готовая продукция со склада транспортируется непосредственно  до пункта назначения, при этом принят режим непрерывной рабочей недели в одну смену. Режим работы завода приведён в таблице 4.1

 

Таблица 4.1 –Режим работы

 

Наименование технологической  операции	Сменность	Количество рабочих дней в год
1 Заготовка сырья в  карьере	2	260
2 Транспортировка сырья	2	260
3 Подготовка сырьевых  материалов	2	260
4 Формование изделий	2	260
5 Сушка изделий	3	303
6 Обжиг	3	303
7 Транспортирование и  складирование готовой продукции	2	260
8 Отпуск готовой продукции	1	260