Система управления дозированием присадочных материалов при электрошлаковой сварке

Министерство образования и науки РФ

Саратовский государственный технический университет 
 

Кафедра: Электронное машиностроение и сварка 
 
 
 

Контрольная работа

на тему:

Система управления дозированием присадочных  материалов 
при электрошлаковой сварке. 
 
 
 
 
 

                                                                                                     Выполнил: студент 
                                                                                                  группы ОТС – 51 
                                                                                                Гапоненко В. В. 
                                                                                                                Проверил: преподаватель 
                                                                                              Трофимов Д.В. 
 
 
 
 

Саратов 2011

Введение.

Электрошлаковая сварка (ЭШС) нашла широкое применение при изготовлении изделий металлургического, прокатного и энергетического оборудования, в котло-, гидро- и прессостроении, в строительстве и т.д. С помощью этого способа сварки выполняются конструкции из углеродистых и легированных сталей, титана, алюминия, меди и их сплавов. Диапазон свариваемых толщин металла составляет 20-2500 мм.

Современная оснащённость ЭШС такова, что позволяет решать практически любые задачи промышленности на самом высоком техническом  уровне. Причём, как показал многолетний  опыт, эффективность применения ЭШС  в значительной степени зависит  от правильного выбора сварочного оборудования, а также рационального решения  вопросов техники сварки и применения соответствующей технологической  оснастки.

Аннотация.

В данной работе мной был рассмотрен такой вид  сварки, как электрошлаковая сварка. Был рассмотрен сам процесс сварки, способы сварки и соответственно их применение в различных отраслях промышленности, в том числе и  машиностроения. Приведена таблица  классификации различных способов сварки. Рассмотрены некоторые технические  характеристики данного процесса. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Описание  процесса.

Способ сварки, основанный на выделении тепла при  прохождении электрического тока через  расплавленный шлак, получил название электрошлаковой сварки. В пространстве, образованном кромками свариваемых  изделий и формирующими приспособлениями, создаётся ванна расплавленного шлака, в которую погружается  металлический стержень – электрод. Ток, проходя между электродом и  основным металлом, нагревает расплав  и поддерживает в нём высокую  температуру и электропроводность. Температура шлаковой ванны должна превышать температуру плавления  основного и электродного металла. Шлак расплавляет погруженный в  него электрод и кромки изделия. Расплавленный  основной металл вместе с электродным собирается на дне шлаковой ванны и образует металлическую ванну, которая, затвердевая, даёт шов, соединяющий кромки изделия. По мере расплавления электрод подаётся вниз.

Наилучшие условия  для плавления основного металла  и для получения глубокой шлаковой ванны создаются при вертикальном положении оси шва. 
Поэтому электрошлаковая сварка применяется наиболее часто в сочетании с принудительным формированием сварочной ванны. Электрошлаковая сварка в нижнем положении менее удобна и не получила распространения.

Технологические параметры процесса электрошлаковой  сварки (ЭШС).

Сущность метода принудительного формирования состоит  в искусственном охлаждении поверхности  металлической ванны.

Основное назначение шлаков при эшс – преобразование электрической энергии в тепловую. Поэтому основной характеристикой шлаков является их электропроводность и зависимость её от температуры.

Если бы существовал  шлак, не изменяющий своей проводимости в зависимости от температуры, то его сравнительно легко можно  было бы использовать для целей сварки. Всегда можно подобрать такое  напряжение, которое, будучи приложенным  к постоянному сопротивлению, вызовет  выделение в этом сопротивлении  требуемой мощности и, следовательно, будет поддерживать в нём требуемую  температуру. В действительности проводимость расплавленных шлаков резко повышается с ростом температуры, а ниже определённой температуры шлаки практически  являются непроводниками. Это обстоятельство усложняет стабилизацию процесса.

Некоторые шлаки, содержащие двуокись титана, являются хорошими проводниками даже в твёрдом  состоянии при комнатной температуре. Такого рода шлаки обладают электронной  проводимостью, в отличие от ионной проводимости шлаков, находящихся в  жидком состоянии.

В отличие от дуговой сварки под флюсом при  электрошлаковой сварке почти вся  электрическая мощность передаётся шлаковой ванне, а от неё электроду  и основному металлу. Условием стабильности процесса является постоянство температуры  шлаковой ванны, иначе говоря, равенство  получаемого и отдаваемого тепла.

Одним из препятствий, возникающих при практическом применении электрошлакового процесса, является возможность появления дугового разряда между электродом и свободной  поверхностью шлаковой ванны либо, чаще всего в глубине шлаковой ванны. Такой разряд бывает очень  неустойчивым, и появление его  при электрошлаковой сварке может  привести к образованию дефектов шва. 
Для предупреждения дугового разряда сварку нужно вести в условиях, противоположных условиям стабилизации дугового разряда: в глубокой шлаковой ванне, на переменном токе, при низком напряжении холостого хода и с применением шлаков с низким стабилизирующими свойствами. Эти меры затрудняют появление дугового разряда и увеличивают устойчивость электрошлакового процесса.

Однако при  чрезмерном ухудшении условия устойчивости дугового разряда, бывают случаи нарушения  устойчивости электрошлакового процесса вследствие, например, случайного вытекания  шлаковой ванны. Для восстановления шлаковой ванны требуется достаточно устойчивый дуговой разряд при мелкой ванне и быстрое снижение его  устойчивости при глубокой ванне. Этого  можно достичь применяя электрод малого диаметра, увеличивая зазор между кромками или изменяя соответствующим образом напряжение холостого хода сварочного трансформатора. Увеличение зазора экономически невыгодно.

Применение шлаков на основе фтористого кальция, обладающих большой электропроводностью, значительно  сокращает время, необходимое для  перехода от дугового процесса к электрошлаковому.

Чтобы электродный  металл надёжно сплавлялся с основным, поверхность последнего должна быть предварительно оплавлена и иметь  температуру, близкую к температуре  плавления. Кроме того, поверхность  металла должна быть надёжно защищена от окисления. При дуговой сварке в нижнем положении расплавление кромок и заполнение разделки металлом происходит, как правило, не одновременно. Металл из полости, выплавляемой дугой, отбрасывается назад, а полость  заполняется лишь после отвода дуги. При сварке вертикальных швов это  явление выражено ещё более отчётливо; металл кромок, оплавляемых дугой  или шлаком, стекает вниз, образуя  общую ванну с электродным  металлом. В результате оплавления кромок над металлической ванной всегда образуется незаполненная металлом полость.

В тех случаях, когда кромки основного металла  начинают плавиться значительно  выше поверхности металлической  ванны, кромки, находящиеся непосредственно  над ванной, могут оказаться охлаждёнными ниже температуры плавления. В этом случае возможно так называемое несплавление. Его не следует смешивать с непроваром кромок, когда они остаются нерасплавленными. 
При несплавлении кромки оказываются оплавленными, но они не сплавляются с металлом шва.

Несплавление становится возможным при слишком высоком напряжении сварки, чрезмерно глубокой шлаковой ванне и при использовании шлаков, мало меняющих свою электропроводность и вязкость с температурой. При нормальных характеристиках шлаков и правильно выбранных режимах сварки преждевременному оплавлению препятствуют тепло- и электроизоляционная прослойка, образуемая шлаком у холодных кромок изделия. Благодаря ей ток между электродом и металлической ванной проходит как бы в изолированной трубке и нагрев кромок даже при больших межэлектродных промежутках начинается у самой поверхности металлической ванны.

Большая часть  тепла, выделяющегося в шлаке, переносится  в ванну электродным металлом. Почти вся тепловая энергия передаётся основному металлу через поверхность  металлической ванны.

Если напряжение сварки держать выше, чем необходимо для расплавления электрода и  кромок основного металла, то избыток  тепла в шлаковой ванне идёт на увеличение проплавления кромок. Если в этом нет надобности, то это  тепло можно использовать на плавление  присадочного материала. Его можно  подавать в виде проволоки, так же как и электрод, либо отдельными мелкими кусками.

С уменьшением  диаметра электрода межэлектродный промежуток уменьшается и опасность несплавления резко снижается. Ещё большее влияние на величину межэлектродного промежутка и характер плавления основного металла оказывают колебания электрода в горизонтальном направлении.

Рентгенографические исследования и осциллографироваие процесса электрошлаковой сварки на различных режимах показали, что металл переносится с электрода в металлическую ванну в виде капель. Размеры капель тем больше, чем меньше сварочный ток, выше напряжение между электродами и металлической ванной и чем больше глубина шлаковой ванны. Наоборот, понижение напряжения сварки, уменьшение глубины ванны и увеличение тока способствуют мелкокапельному переносу электродного металла в сварочную ванну.

При больших  скоростях подачи электрода, обычных  при сварке малоуглеродистых сталей, низком напряжении или малой глубине  шлаковой ванны капли металла  могут соединяться с металлической  ванной раньше, чем отделяться от электрода. Такое металлическое соединение электрода с ванной существует очень  короткое время; оно почти мгновенно  разрушается под действием электродинамических  усилий, возникающих в проводнике и резко увеличивающихся с  возрастанием плотности тока. Однако вследствие большой частоты замыканий  среднее время прохождения тока через металл может составлять значительную долю общего времени сварки. Это  явление не носит характера короткого  замыкания. Общая проводимость зоны сварки в момент замыкания возрастает всего в 1,5 – 1,7 раза. Мощность, в зависимости  от характеристики источника питания, изменяется незначительно или возрастает.

В таком же направлении  изменяют характер электрошлакового процесса перемещения электрода в шлаке  в горизонтальном направлении. Соприкасаясь с более холодными объёмами шлака, электрод плавится на большой глубине, и при определённых режимах капли  не успевают отделяться от конца электрода  до замыкания с металлической  ванной.

Электрошлаковый процесс может протекать одинаково  устойчиво как на постоянном, так  и на переменном токе. Род сварочного тока оказывает существенное влияние  на ход металлургических, протекающих в шлаковой ванне. 
При сварке на постоянном токе заметно развиваются явления электролиза.

Известно, что  при электродуговой сварке устойчивое горение дуги возможно лишь при сравнительно большой плотности тока. Диапазон практически применяемых плотностей тока при ручной дуговой сварке невелик, но при сварке под флюса он находится  в пределах от 20 до 200 а/мм2. В отличие от дуговой сварки электрошлаковый процесс идёт достаточно устойчиво при изменениях плотности тока в весьма широком диапазоне от 0,2-0,3 а/мм2 (при сварке электродами большого сечения) до 200-250 а/мм2 (при сварке проволокой диаметром 3мм). Следовательно, отличительной особенностью электрошлакового процесса является высокая устойчивость его при низких плотностях тока (в 100-200 раз меньших, чем при дуговой сварке).

 
2.1. Классификация  разновидностей электрошлаковой  сварки.

Здесь приведена  схема различных применений электрошлакового процесса. 
Различают две основные группы приёмов электрошлаковой сварки: 1) со свободным формированием сварочной ванны и 2) с принудительным формированием её. Кроме того, возможно деление по другим признакам: по роду тока, характеристике источника питания, степени механизации и многим другим показателям.

Электрошлаковая сварка с принудительным формированием  может выполняться различными приёмами, зависящим от типа электродов, способа  введения их в разделку и подвода  к ним сварочного тока. Из них  в настоящее время применяются: сварка проволокой, сварка электродом большого сечения, сварка плавящимся мундштуком и стыковая электрошлаковая сварка (контактно- шлаковая).

Для сварки металла  большой толщины электроду следует  придавать колебательные движения в направлении толщины металла  либо увеличивать число электродов или изменять их сечение. Очень часто  применяется сочетание этих приёмов.

При сварке с  колебаниями число электродов обычно не превышает трёх, во избежание  чрезмерного усложнения аппаратуры. При сравнительно коротких швах мундштуки  можно вводить в разделку не сбоку, а сверху. В этом случае число  электродов может быть значительно большим трёх. В обоих случаях мундштуки вместе с подающим механизмом движутся вверх со скоростью образования шва.