Ремонт насоса НК 200-120

      3 ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

      3.1 Система плановых ремонтов (план-график)

В основу системы ППР заложена совокупность обязательных организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически для обеспечения его бесперебойной работы. Эти мероприятия заключаются в проведении технического ухода за оборудованием в процессе его работы и плановых ремонтов в сроки, установленные на основе ремонтных нормативов и связанные с производственными нуждами предприятия и ремонтных служб.

Система ППР предусматривает:

1. Технический уход за оборудованием, он является профилактическим мероприятием, обеспечивающий работу оборудования, в него входит:

а) во время работы электронасосного агрегата необходимо следить за показаниями контрольно-измерительных приборов и не допускать длительной работы насоса при нулевой или близкой к нулю подаче, а также работы двигателя с перегрузкой.

б) не допускать  работу при давлении во всасывающем  трубопроводе ниже предусмотренного проектом;

в) следить за уровнем масла в масленке подшипникового узла;

г) периодически проверять температуру подшипников, торцового или сальникового уплотнения двигателя и следить за поступлением достаточного количества охлаждающей воды. Установившееся температура подшипников и уплотнения не должна превышать 353К (80 ⁰C).

2. Текущий ремонт-это наименьший по объему плановый ремонт, при котором посредствам частичной разборки и замены изношенных

частей, регулировки насоса обеспечивается его нормальная работа:

а) через  каждые 2000-3000 часов работы слить  масло, тщательно промыть камеру подшипников от масла и грязи, залить свежее масло. У новых или  отремонтированных насосов слив или залив свежего масла производить после первых 24 часов работ

б) через  каждые 4000-5000 часов работы: проверить состояние защитной гильзы и подшипников, в случае необходимости, заменить новыми;

Применение  реставрированных подшипников на 3000 об/мин. категорически запрещается..

в) следить  за утечкой через уплотнение. Утечка не должна превышать величин указанных в паспорте. При больших утечках следует остановить насос, выяснить и устранить неполадки.

г) следить  за тем, чтобы шум и вибрация агрегата на превышали допустимого предела.

3. Капитальный ремонт- при котором меняются все изношенные детали и за счет этого восстанавливается полная работоспособность и характеристика насоса, производится его модернизация.

Исходные  данные для ремонта:

- Коэффициент  использования оборудования по  машинному времени Км-0,92

- Коэффициент  использования оборудования по календарному времени Кк-0,71

- Межремонтный  цикл МРЦ=8640 м-ч

- Межремонтный  период МРП=2160 м-ч

- Структура  ремонтного цикла К3ТК

      Определение календарного времени  ремонтного цикла:

                             КМРЦ=МРЦ/720Кк*Км,                              (17)

   где   МРЦ - межремонтный цикл, м-ч;

         Км - коэффициент использования оборудования  по машинному времени; 

         Кк - коэффициент использования оборудования  по календарному времени;

МРЦ=8640/720 Ħ 0,71 Ħ 0,92=18,37 месяцев

Форма графика:

         

Рисунок 4  - Принципиальная схема графика ремонтов.

       3.2. Технологический процесс ремонта насоса (рисунок 5) центробежного нефтяного НК 200/120 (таблица 3).

Рисунок 5- Общий вид насоса

   Таблица 3-Технологический процесс ремонта насоса

 

№	Наименование  операции	Оборудование, приспособления, операции.
	005 Слесарно-разборочная
1.	Снять напряжение на линии питающей двигатель.	Отключить рубильник.
2.	Освободить  насос от перекачиваемой жидкости, продуть паром, открыв пробки на дренажной линии.	ППУ, ключ гаечный S=32, ключ трубный, рычажный 25-90 ГОСТ 18 981-73.
3.	Поставить заглушки на всасывающем и напорном трубопроводах.	Ключ  гаечный S=32.
4.	Отсоединить вспомогательные трубопроводы.	Ключ  гаечный S=24
5.	Слить масло из корпуса подшипников 7, воду из стойки насоса и остатки жидкости насоса, вывернуть пробки для слива.	Поддон  для масла, ключ S=32.
6.	Снять ограждение, отсоединить и извлечь  часть муфты	Ключ S=24.
Продолжение таблицы 3
7.	Отвернуть гайку	Бородок, молоток.
8.	Снять полумуфту насоса 3 с вала 6, снять  шпонку(см. чертеж КП 150411 01 СД.03 267 СБ)	Съемник специальный, молоток слесарный ГОСТ 2310-77, выколотка.
9.	Отвернуть гайки крепления крышки насоса, отсоединить крышки подшипников со стороны патрубков, со стороны полумуфты, втулку 4	Ключ  гаечный S=19 ГОСТ 2839-80, молоток слесарный ГОСТ 2310-77, отвертка слесарная ГОСТ 24437-80.
10.	Извлечь из корпуса насоса крышку насоса в  сборе с корпусом подшипников 7 и  ротором 6, пользуясь отжимными винтами и подъемно-транспортным механизмом.	Кран Q=2,5 кН., стропы.
11.	Отвернуть гайку крепления колеса 18, снять  колесо 19, снять шпонку.	Специальный ключ, молоток, съемник специальный, выколотка.
12.	Отсоединить корпус подшипника 7 от крышки насоса 15, используя отжимные винты.	Ключ S=32.
13.	Снять с вала гильзу и торцовое уплотнение.	Молоток слесарный, выколотка.
14.	Снять крышку подшипника	Ключ S=19.
15.	Извлечь вал 6 вместе с подшипниками 5 из корпуса подшипников 7.
16.	Снять съемником подшипник 5 с вала.	Съемник.
17.	Выпрессовать  съемником подшипник из корпуса  подшипника 7.	Съемник.
18.	Извлечь из крышки насоса сальниковую набивку 10 и фонарь сальника.	Молоток слесарный, выколотка бронзовая.
	010 Моечная.
Продолжение таблицы 3
1.	Очистить  и промыть детали в моющем растворе.	Ванна моечная, синтетическое моющее средство МЛ-51.
	015 Дефектовочная.
1	Произвести  дефектацию поверхностей деталей согласно чертежей и ТУ на капитальный ремонт: а) трещины  любого характера и расположения; б) износ  поверхностей; в) изогнутость  вала; г) повреждение  или износ резьбы.	Инструмент  указан в дефектной ведомости.
	020 Комплектовочная.
1	Укомплектовать  сборку узлами и деталями согласно спецификации.	Линейка ГОСТ 427-75, штангенциркуль ШЦ-11-250-01.
	025 Слесарно-сборочная.
1.	Установить  в крышке сальника сальниковую набивку сквозного плетения марки АН-31   -14 штук.
2.	Вставить  резиновое кольцо в гильзу.
3.	Установить  на вал подшипник	Молоток слесарный.
4.	Запрессовать 1 подшипник  в корпус подшипника, установить распорное кольцо и запрессовать 2 подшипника .	Молоток, оправка.
5.	Установить  гильзу на вал после установки шпонки колеса, установить торцовое уплотнение.	Молоток слесарный.
Продолжение таблицы 3
6.	Вставить  вал 6 в корпус подшипника 7	Молоток слесарный.
7.	Установить  крышки подшипника с обоих концов вала на новые прокладки из паранита.	Ключ  гаечный S=19.
8.	Присоединить  корпус подшипника 7   к крышке насоса 15	Ключ S=32.
9.	Установить  на валу новое рабочее колесо 19, так чтобы торец его прилегал к бурту гильзы.	Молоток слесарный.
10.	Завернуть гайку крепления колеса 18	Специальный ключ, молоток, выколотка.
11.	Установить  крышку насоса 16 в сборе с корпусом подшипника и ротором в корпусе насоса.	Кран Q=2.5 кН, стропы.
12.	Установить крышку насоса со стороны патрубков	Ключ  гаечный S=19, молоток слесарный.
13.	Установить  полумуфту насоса 3 на вал, предварительно установить на нем шпонку.	Молоток, выколотка.
14.	Установить  среднюю часть полумуфты, заполнив ее смазкой литол.	Ключ S=24,смазка литол-24 ГОСТ 21150-87.
15.	Проверить центровку агрегата согласно ТУ по индуктору часового типа.	Индикатор часового типа, скоба.
16.	Установить  ограждение.
17.	Залить  масло в корпус подшипника 7, завернуть пробки, установить масленки.	Ключ гаечный S=36, масло турбинное Тп-30 ГОСТ 9372-74 в объеме 2 литра.
18.	Подсоединить  вспомогательные трубопроводы.	Ключ  гаечный S=24.
Продолжение таблицы 3
19.	Убрать  заглушки и подсоединить всасывающие и напорные трубопроводы.	Ключ  гаечный S=32.
20.	Произвести  пуск насоса согласно инструкции, на пуск насоса для нефтепродуктов. В правильно собранном насосе ротор вращается свободно и имеет разбег вдоль оси 3-5 мм.
21.	Напор насоса контролировать по манометру, подключенному на напорном трубопроводе перед регулирующей задвижкой.	Манометр  ОБМ1-100, 2,5 МПаĦкл 2,5 ТУ 25-02-26-74.
	030 Малярная.
1.	Покрасить наружные поверхности, кроме резьб, попадание краски в полости уплотнений не допускается.	Грунтовка ГФ-021, эмаль серая ПФ-115, краскорасшепитель ГОСТ 7385-73, кисть ГОСТ 10587-80.
	035 Контрольная
1.	Проверить шум и вибрацию насоса после пуска, согласно ТУ.

 

 

3.3 Технологический  процесс ремонта вала центробежного насоса НК 200/120 (таблица 4)

 

Рисунок 7- Ремонтный  эскиз вала

    Таблица 4- технологический процесс ремонта вала

 

№ п/п	Наименование  операции	Оборудование, инструмент приспособления.
	005 Промывка
1	Уложить вал в ванну	Кран=2,5 кН
2	Промыть вал	Щетка металлическая, скребок, ветошь, керосин, вытяжная вентиляция
3	Протереть вал	Салфетка
4	Уложить вал на верстак	Кран=2,5 кН
	010 Контрольная
1	Контроль  на наличие трещин, вмятин, изломов	Визуально, ультразвуковой дефектоскоп ДУК – 66
2	Износ рабочих поверхностей Б, Г, Д (рисунок 7)	Микрометр 50-75, индикатор И4-10, призмы
	015 Слесарно-сварочная
1	Изолировать необрабатываемые поверхности	Асбестовые  шнуры
2	Нагреть поверхность Г, подлежащую наплавке t=3000C	Газовый резак, Маяк-2-02, редуктор кислородный ДКП-1-65, редуктор пропановый ДПП-1-65, шланги резиновые
	020 Наплавочная
1	Наплавить поверхность Г слоем 3 мм	Сварочный выпрямитель ВДУ-500, электроды, флюс А- 348 электрододержатель
	025 Отжиг
1	Нагреть наплавленную поверхность Г t=500 и медленно охладить в песке.	Газовый резак «Маяк-2-02», шланги резиновые.
Продолжение таблицы 4
	030 Слесарная
1	Очистить  наплавленную поверхность Г от окалины	Зубило, молоток.
	035 Токарная
1	Установить  и закрепить вал.	Станок  токарно-винторезный 1М63
2	Расточить конус центровочного отверстия.	Индикатор И4-10, стойка индикаторная, резец расточной Т15К6.
3	Переустановить  вал с выверкой	Индикатор И4-10
4	Установить  вал в центрах с выверкой.	Центр упорный №5, токарно-винторезный  станок 1М63, индикатор И4-10.
5	Калибровать резьбу В М36·1,5	Резец резьбовой
	040 Фрезерная.
1	Установить вал с выверкой	Кран Q=2,5 кН, приспособление, индикатор И4-10.
2	Фрезеровать новые шпоночные пазы А п=16 и п=14 мм под углом 1800	Шпоночная п=16 и п=14 мм., ШЦ-2-160-0,05
	045 Слесарная
1	Зачистить заусенцы и забоины на шпонпазах А и резьб В.	Напильник
	050 Контрольная
1	Установить  вал в центрах. Проверить вал на биение поверхностей Д	Токарный  станок 1М63, центр упорный №5, стойка индикаторная, индикатор И4-10
Продолжение таблицы 4
	055 Шлифовальная
1	Установить  вал с выверкой	Крупношлифовальный станок 3А423, центр вращающийся, центр неподвижный, хомут, шлифовальный круг, микрометр МК50-75.
2	Шлифовать поверхность Д
3	Шлифовать поверхность Г
	060 Контрольная.
1	Проверить	Микрометр МК50-75, ультрозвукавой дефектоскоп ДУК-66.
2	Проверить шпонпазы А	Поверочные  плитки.
3	Проверить резьбу В М36·1,5	Резьбовой калибр-кольцо М36·1,5-8Н.

 

 

         3.4 Оснащенность ремонтных участков

Ремонтные цеха имеют следующие участки: моечно-разборочный,

слесарно-сборочный, комплектовки с кладовой деталей и материалов, испытания и обкатки, а также сварочный, кузнечный и механический. Кроме того, цех должен иметь отдельные площадки, оборудованные подъемными механизмами, для хранения оборудования, ожидающего ремонт, и исправного оборудования.

Цех должен быть оснащен подъемно-транспортным оборудованием (мостовыми кранами, кран-балками, электрифицированными рельсовыми тележками, электрокарами и т.д.) грузоподъемностью, соответствующей весу ремонтируемого оборудования, механическими и гидравлическими прессами, домкратами, стендами и стеллажами для разборки и сборки оборудования, стеллажами для хранения деталей и узлов, моечными ваннами, слесарными верстаками и стендами для испытания и обкатки оборудования.

Для ремонта каждого вида оборудования, агрегатов и узлов отводятся отдельные постоянные рабочие места, специально оснащенные оборудованием, механизмами и приспособлениями, необходимыми для разборки и сборки данного вида оборудования.

Рабочее место должно быть оснащено слесарными верстаками, стеллажами и столиками для хранения узлов и деталей, ящиками и столиками для хранения приспособлений, крепежного и обтирочного материалов и моечными ваннами для мойки отдельных мелких  узлов и деталей. Мойка оборудования, агрегатов и крупных узлов должна производиться перед разборкой в специальном моечном отделении. Кроме того, рабочее место должно быть оснащено специальными стендами или стеллажами для установки оборудования, агрегатов и узлов в удобное положение для выполнения сборочно-разборочных работ. В необходимых случаях ремонтные места должны быть оснащены сверлильными и наждачными станками, механическими и гидравлическими прессами.

 

    3.5 Общие меры безопасности при ремонте насосов

Виды  опасности:

1. высокое давление перекачиваемой среды;
2. высокое напряжение электросети;
3. высокая частота вращения;
4. высокий уровень шума.

Источники опасности:

1. насос, перекачивающий жидкость под высоким давлением;
2. электродвигатель и средства автоматики, подключенные к высокому напряжению;
3. соединительная муфта.

Техника безопасности при монтаже и обслуживании насоса должна проводиться в соответствии с указаниями сопроводительной            технической документации согласно РД-111-81,конструкция насоса  должна отвечать общим требованиям безопасности согласно ГОСТ 12.2.003-74.

Конструкцией насоса предусматривается:

1. герметичность и прочность корпусных деталей насоса;
2. присоединение приборов контроля давления на входе и выходе насоса;ё
3. присоединение приборов контроля давления в маслосистеме;
4. замер температуры подшипников с помощью термодатчика;
5. система автоматики с блокировкой от высокого напряжения для аварийного отключения насосного агрегата;
6. соединительная муфта должна быть закрыта защитным кожухом.

Для предотвращения обратного вращения ротора насоса при остановке на напорной линии должен быть установлен обратный клапан. Фланцевое соединение напорного патрубка с обратным клапаном должно  быть закрыто защитным кожухом.

Электронасосный   агрегат   должен   быть   заземлен    согласно ГОСТ 12.1.03-81 и ГОСТ 21130-75, а подводящие шины закрыты согласно указаниям сопроводительной технической документации на электродвигатель.

Монтаж, демонтаж, ремонт насоса и оборудования следует проводить только при  полностью отключенных от электросети  электродвигателя и средствах автоматики.

Электронасосный агрегат устанавливается в помещении, которое не является постоянным рабочий местом для обслуживающего персонала, управление насосный агрегатом дистанционное с помощью комплекта КИП и автоматики, поставляемого с каждым насосом. Обслуживание насоса - периодическое до 15 минут в смену и должно производиться с применением индивидуальных средств защиты органов слуха.

В первую очередь мастерская или производственный корпус со всеми вспомогательными помещениями  должны предусматривать выполнение следующих мероприятий по технике безопасности: к работам при ремонте  центробежного насоса допускаются люди физически здоровые и прошедшие инструктаж по технике безопасности и сдавшие экзамен.

1. При проведении погрузочно-разгрузочных работ с помощью крана необходимо выполнение «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», к выполнению этой работы допускаются лица прошедшие проверку знаний, сдавшие экзамен и имеющие удостоверение крановщика;
2. Согласно ГОСТ 12.1.013-78 «Строительство и электробезопасность» все токоведущие части изолируются для предотвращения поражения электрическим током, токоведущие части, электродвигатели заключаются в прочные изолирующие оболочки, металлические части электродвигателей заземляются при помощи металлических проводников R =4 Ом для, нейтрали трансформаторов заземляются наглухо путем присоединения к наружному контуру заземления; для внутренней сети заземления используются металлические конструкции здания, стальные полосы сечением 4 25 мм и нулевые провода магистральной электропроводки;
3. В производственном корпусе производства, относящиеся к категории «В3», выделены в изолированные помещения; оборудование, в котором используется горючие вещества, герметизировано;
4. Мойка деталей, гидравлические испытания проводятся на отдельных участках;
5. Объекты базы относятся к III категории молниезащиты; в качестве молниеприемников используется стальной профилированный настил; токоотводы, соединяющие профилированный настил с заземлителями, должны быть проложены по углам здания; величина импульсного сопротивления каждого заземлителя должна быть не более 20 Ом;