Особенности размещения химической промышленности в РФ

     Автоматизация и электрификация химического производства способствует сокращению трудоёмкости, увеличению производительности труда  и внедрению новых технологических  методов (плазма, лазер), реализация новых  научно-технических и технологических  решений.

     Инфраструктурный  фактор (подготовка и обустройство территории к промышленному освоению) учитывается и играет важную роль при размещении промышленного производств, особенно в районах нового освоения.

     Влияние тех или иных факторов на размещение предприятий весьма неодинаково  для различных отраслей химической промышленности.

     Различаются следующие группы химических производств :

• сырьевой ориентации: горно-химические производства и производства, утилизирующие нетранспортабельное сырьё (коксовый газ, сернистый газ) или характеризующиеся высоким сырьевым индексом (производство кальцинированной соды);
• топливно-энергетической и сырьевой ориентации: высокоэнергоёмкие производства (полимеры, синтетический каучук, химические волокна, синтетические смолы и пластмассы, каустическая сода);
• потребительской ориентации: производства с высокими транспортными затратами на доставку продукции к потребителю или производства по выпуску трудно транспортабельных продуктов (серная кислота) .

     Зачастую  действие разных факторов проявляется  в противоположных направлениях в одном и том же районе. В  результате комплексного взаимодействия факторов размещения современная география  химической промышленности характеризуется:

• высокой территориальной концентрацией предприятий преимущественно в европейской части Российской Федерации;
• отрывом производства продуктов химической промышленности от центров их потребления;
• уже сложившимся размещением химической промышленности в районах, дефицитных по водным и энергетическим ресурсам.

Рассмотрим  более подробно технико-экономические  особенности, сырьевую базу и связанные с ними факторы размещения отдельных отраслей и производств химической промышленности , относящихся к основной химии.

  Сернокислотная промышленность. Серная кислота используется почти во всех отраслях промышленности , поэтому объёмы её производства во многом отражают уровень развития основной химии в любой стране. Россия по производству серной кислоты занимает 4-е место в мире. Сырьем для производства серной кислоты являются серный колчедан (пирит) и сера, а также сернистый газ (отходы металлургических производств, нефте- и газопереработки, теплоэнергетики). Малая транспортабельность готовой продукции определяет ориентацию производства серной кислоты на потребителя. Центры расположены почти во всех федеральных округах, наиболее крупными являются: Воскресенск, Щелково, Новомосковск, Березники, Пермь и др.

Содовая промышленность. Сода вырабатывается из поваренной соли. Важнейшими технико-экономическими особенностями данного производства являются высокая материалоемкость и значительный расход топлива на  единицу продукции. Ведущим фактором размещения является сырьевой в сочетании с топливным. Содовая промышленность приурочена к месторождениям поваренной соли, а также комбинируется с производством калийных удобрений, учитывается также наличие известняков и угля. Важнейшие центры содовой промышленности — Березники, Стерлитамак, Усолье и др.

Минеральные удобрения. По производству минеральных удобрений Россия занимает 5-е место в мире. Основными видами минеральных удобрений являются азотные, калийные и фосфатные. Значительную долю в их производстве занимают сложные минеральные удобрения (такие, как аммофос, диаммофос, азофоска и др.), отличающиеся от основных тем, что содержат 2 или 3 компонента. Сложные минеральные удобрения имеют то преимущество, что их состав может меняться в зависимости от требований рынка. Эти виды удобрений являются и одними из основных статей российского экспорта.

В производстве минеральных удобрений ведущее  место занимает азотная промышленность. Главным исходным сырьем для производства азотных удобрений являются природный газ и коксующийся уголь. В нашей стране применяется несколько технологических методов получения азотных удобрений. Это, во-первых, аммиачный способ (аммиачная селитра, сернокислотный аммоний), основывающийся на использовании коксового газа, образующегося при коксовании угля (при получении кокса на W  коксохимическом производстве) в черной металлургии. При использовании такой технологии   определяющее воздействие на размещение азотно-туковой промышленности оказывает сырьевой фактор. Поэтому азотно-туко- вые предприятия, работающие на коксовом газе, размещаются либо в угольных бассейнах (Кузнецком в Западной Сибири — Кемерово, В Иркутском в Восточной Сибири — Ангарск), либо вблизи от металлургических комбинатов с полным металлургическим циклом  (Уральский район — Магнитогорск, Нижний Тагил; Западная Сибирь —Новокузнецк; Центрально-Черноземный район — Липецк, Северный район — Череповец).

Другим  технологическим способом производства азотных удобрений является конверсия природного газа, используемого в химии в качестве сырья. В этом случае при размещении производства азотных удобрений определяющим фактором становится потребительский или сырьевой. Предприятия размещаются либо в районах газовых ресурсов (Северный Кавказ — Невинномысск), либо вдоль трасс магистральных газопроводов в сельскохозяйственных районах — основных потребителях азотных удобрений: Поволжский район (Тольятти), Центральный (Дорогобуж, Щекино, Новомосковск), Северо-Западный (Новгород), Уральский (Нижний Тагил). При производстве азотных удобрений методом электролиза воды предприятия размещаются с учетом электроэнергетического фактора у источников дешевой электроэнергии или с учетом и энергетического, и сырьевого фактора, если электролизу подвергается раствор поваренной соли (Уральский район — Березники, Соликамск).

При использовании  в азотно-туковом производстве отходов  нефтепереработки основным фактором размещения производств азотных удобрений  является сырьевой (Уральский район  — Салават — вблизи нефтеперерабатывающих  заводов).

Сырьем  для фосфорных удобрений являются апатиты и фосфориты, причем свыше 90% суперфосфата России производится из экономически транспортабельных хибинских апатитов. Обычно предприятия по производству фосфорных удобрений работают на смеси местного сырья и сырья, привезенного из Хибин. Ведущий фактор размещения — потребительский. Крупнейшими производителями фосфорных удобрений являются АО «Аммофос» (г. Череповец), АО «Воскресенские минудобрения» (г. Воскресенск Московской области) и холдинг «Акрон» (Новгород и Дорогобуж). Из других центров фосфатно-туковой промышленности следует выделить Санкт-Петербург, Кировск, Мелеуз, Балаково, Россошь, Кингисепп и др.

В перспективе  основная задача — вовлечь в хозяйственный  оборот сибирские месторождения  фосфатного сырья (Таштагольское,   Черногорское, Белозиминское, Ошурковское) и на их основе создать производство фосфатных удобрений в соответствии с потребностью в них удаленных восточных районов.       Основными производителями серной кислоты являются предприятия фосфорных удобрений. Производство серной кислоты основано на использовании самородной серы  (Водинское месторождение в Самарской области), серного колчедана (месторождения медно-колчеданных руд на Урале), а также отходящих промышленных сернистых газов чернометаллургических (Нижний Тагил, Пермь, Первомайск, Челябинск) и медеплавильных производств (Красноуральск, Ревда, Карабаш) в Уральском районе. Кроме того, в качестве сырья применяется сера, получаемая при очистке серосодержащего природного  газа на газоперерабатывающих комплексах (в Оренбурге на Урале,  в Астрахани в Поволжском районе) и при переработке сернистой нефти на нефтеперерабатывающих заводах (Поволжье и Урал).

Главные районы размещения сернокислотных производств —

Уральский, Поволжский, Восточно-Сибирский, Западно-Сибирский, Северо-Кавказский. Производство серной кислоты из-за трудностей, связанных с опасностью ее транспортировки, тяготеет преимущественно к местам ее потребления — к заводам фосфорных удобрений и другим химическим производствам, к сырьевым источникам — предприятиям черной и цветной металлургии, газо-и нефтепереработки в порядке комбинирования и кооперирования с этими производствами (утилизация в металлургии, газо- и нефтепереработке промышленных отходов). 

  Калийные удобрения  производятся из калийных солей. Основным видом      калийных удобрений является хлористый калий. В небольших количествах на отечественных предприятиях выпускаются также сульфат калия, калимагнезия и некоторые другие. Отличительная особенность производства калийных удобрений — высокая материалоемкость: из 4—5 т калийных солей получают только 1 т удобрений. Поэтому ведущим фактором размещения является сырьевой. Практически вся калийная промышленность сконцентрирована в Пермской области, где расположен Верхнекамский бассейн калийных солей, имеющий мировое значение; здесь сосредоточено более 25% мировых запасов калия. Центры калийной промышленности: Соликамск, Березники.

Производство каустической соды (щелочи) в 2009 г. составило 2,24 млн т. Сырьем для получения каустической соды является поваренная соль. Это высокосырьеемкое производство осуществляется одновременно с хлорным производством — основой получения соляной кислоты, отбеливателей, ядохимикатов, полимерных материалов. Применяется сода в стекольной, мыловаренной, текстильной, целлюлозно-бумажной промышленности, для очистки нефти, в медицине, в быту. Получение каустической соды связано с использованием не только поваренной соли, но и вспомогательных материалов — известняков, со значительными расходами топливно-энергетических ресурсов. Определяющие факторы размещения производств каустической соды — сырьевой и энергетический. Производство тяготеет к районам с благоприятным сочетанием сырья и топливно-энергетических ресурсов. Районы размещения производства каустической соды: Уральский, Поволжский, Западно-Сибирский, Восточно-Сибирский.

Кальцинированная  сода производится также на глиноземных заводах в качестве побочного продукта: в Краснотурьинске, Каменск-Уральске (Уральский район), Ачинске (Восточно-Сибирский район), Пикапеве, Бокситогорске (Северо-Западный район). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Глава 2 Перспективы развития и современное  состояние химической промышленности в  РФ 

2.1 Перспективы развития  химической промышленности  РФ 

     Химический  комплекс является стратегической составляющей промышленности России, имеет огромное общехозяйственное и оборонное  значение для развития экономики  страны. Он включает в себя 15 крупных подотраслей, специализирующихся на выпуске разнообразной химической продукции). В химической и нефтехимической промышленности насчитывается около 760 крупных и средних предприятий, более 100 научных и проектно-конструкторских организаций. В отрасли работают более 770 тысяч человек. На функционирование химического комплекса значительное влияние оказывают вертикально интегрированные структуры (РАО «Газпром», ОАО «АК «Сибур», ЗАО «Лукойл-Нефтехим», ООО «Амтел» и др.), которые производят значительную часть внутреннего валового продукта. Эти корпорации также располагают возможностями для осуществления технологических процессов от сырья до выпуска конечной наукоемкой продукции и занимают лидирующее положение на рынке химикатов России

     Ведущая роль химического комплекса остается непреложным фактом. Сегодня в  химической и нефтехимической промышленности сосредоточено около 4,7% основных производственных фондов. Доля химического комплекса  в общем объеме промышленного  производства составляет 4,5%, доля валютных поступлений от российского экспорта – 4,8 процентов. Мощный производственный и научно-технический потенциал  позволяет российским предприятиям производить около 2% мирового объема химической продукции. По отдельным  ее видам, например, по выпуску аммиака  и карбамида, российские компании контролируют 15% мирового рынка, а также треть  международной торговли этими продуктами.

     В настоящее время наметился новый  подъем отрасли. За последние семь лет (2003-2010 гг.) объем производства химической продукции увеличился в 1,6 раза. Рост производства в 2009 году составил 117,4% к уровню 2005 года. Необходимо иметь в виду, что положительная динамика производства продукции в последние годы обеспечивалась за счет перемещения платежеспособного спроса внутреннего рынка с импортной химической продукции на отечественную и в целом благоприятной внешнеэкономической конъюнктурой на основные экспортные товары химического комплекса.

     В то же время уже с 2004 года имеет  место тенденция снижения рентабельности производства. Удельный вес убыточных  предприятий химической и нефтехимической  промышленности в 2008 году составил 40,6% против 32,3% в 2004 году. Недостаток инвестиций привел к замедлению или прекращению  строительства производственных мощностей, в том числе около 40 объектов на базе комплектного импортного оборудования. Этим обусловлено отставание технического, технологического и экономического уровня химических производств от соответствующих  показателей развитых стран на 10-20 лет . 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.2 Современные проблемы  химической промышленности  РФ и пути их решения 

     Особенностью  экологического воздействия предприятий  химического комплекса является многообразие источников и видов  выделяющихся вредных веществ. Ряд  загрязняющих веществ выбрасывается  в атмосферный воздух или сбрасывается в природные водоемы в относительно небольших по массе количествах, но характеризуется высокой токсичностью.

     Характерные загрязняющие воздушный бассейн  вещества – это сероуглерод, сернистый  ангидрид, оксиды азота, угольная зола, аммиак, тетраэтилсвинец, стирол, винилхлорид. Значительные по массе (около 35% общего количества) выбросы оксида углерода, предельных углеводородов и низших олефинов не оказывают сопоставимого по токсичности воздействия.