Технологическая линия по производству хлебобулочных изделий

Для получения одинаковых объемов теста при делении применяют мерные карманы или отрезают куски теста определенных размеров.

Для получения кусков равной массы крайне важно, чтобы в тестоделительное устройство машины поступало тесто, однородное по плотности. Основным показателем качества работы тестоделительной машины является точность массы тестовых заготовок. Допускается отклонение в сторону увеличения массы штучного крупного (более 200 г) изделия не более 3% для одного и 2,5% для 10 шт. изделий от заданной величины. При этом следует иметь в виду, что масса тестовой заготовки должна быть больше массы будущего изделия на величину потерь при разделке и выпечке (упек) и хранении хлеба в экспедиции (усушка).

3.9 Округление теста

Округление кусков теста, т.е. придание им формы шара, производится на округлительной машине сразу же после деления, затем округленные куски поступают на предварительную расстойку.

3.10 Расстойка теста

Предварительная расстойка – выдержка округленных заготовок из пшеничного теста в состоянии покоя в течение 5 – 8 мин.

При расстойке куски теста увеличиваются в объеме, улучшаются физические свойства и структура теста. Предварительная расстойка осуществляется обычно на ленточных транспортерах, проложенных вдоль шкафов окончательной расстойки на уровне 2,5 – 3 м от пола цеха.

Формование изделий осуществляется на формующих закаточных машинах сразу после предварительной расстойки. Изделиям придается форма, свойственная данному сорту хлеба: цилиндр с тупыми округлениями по концам.

Окончательная расстойка необходима в связи с тем, что при формовании из тестовых заготовок почти полностью вытесняется углекислый газ, нарушается пористая структура теста. Для получения хлеба с хорошей пористостью и большим объемным выходом необходимо, чтобы тестовые заготовки «подошли», т. е. увеличились в объеме и приобрели равномерную пористую структуру. Для этого тестовые заготовки и подвергаются перед выпечкой окончательной расстойке. Для изделий из пшеничной муки это вторая расстойка после предварительной.

В отличие от предварительной расстойки, которая проводится при температуре и относительной влажности воздуха, поддерживаемой в цехе, окончательная расстойка осуществляется в специальных расстойных шкафах при температуре 35 – 40°С и относительной влажности воздуха 75 – 85%. Весьма важно, чтобы изделия при расстойке не обдувались воздухом во избежание заветривания кусков и образования уплотненной корки. Появление корочки желательно, так как она будет сдерживать увеличение объема изделий при расстойке и в начальный период выпечки и вызывает образование на поверхности готовых изделий подрывов и трещин.

Окончание расстойки обычно устанавливают по внешнему виду и объему кусков. Длительность расстойки колеблется в широком диапазоне – от 25 до 120 мин в зависимости главным образом от массы кусков и рецептуры теста. Чем меньше масса куска, тем длительнее расстойка.

3.11 Выпечка

Заключительным звеном приготовления хлеба является выпечка. Она осуществляется в хлебопекарных печах различной конструкции. В промышленности применяются печи с тупиковыми и сквозными (тоннельными) хлебопекарными камерами. В тупиковых печах с помощью автоматических посадчиков тестовые заготовки помещаются на подики люлек, подвешенных на цепях печного конвейера. Люльки с заготовками перемещаются конвейером по хлебопекарной камере. В конце выпечки на выходе из печи в результате поворота люльки на 45° готовые изделия выгружаются на ленточный транспортер, подающий их на укладку. Печной конвейер движется периодически, чередуя остановку в момент загрузки подиков новой порцией кусков теста с движением. Время полного оборота конвейера равно длительности выпечки, которая регулируется в широких пределах (10 – 60 мин) с помощью реле времени.

Определение готовности хлеба

Правильное определение готовности хлеба в процессе его выпечки имеет большое значение. От правильного определения готовности хлеба зависит его качество: толщина и окраска корки и физические свойства мякиша – эластичность и сухость на ощупь. Излишняя длительность выпечки увеличивает упек, снижает производительность, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем готовности хлеба и булочных изделий является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96 – 97 °С.

4. Расчётная часть: расчет запасов сырья и площадей для его хранения

Таблица 1 – Унифицированные рецептуры и выход изделийВид батона              Мука пшеничная высшего сорта              Дрожжи прессованные              Соль поваренная              Сахар - песок              Маргарин              Патока              Молоко сухое              Изюм              Итого              Выход

Городской              100,0              1,5              2,5              1,0                                                                      105,0              131,5

Подмосковный              100,0              1,5              1,5              4,0              3,0                                                        110,0              135,5

Нарезной              100,0              1,0              1,5              4,0              3,5                                                        110,0              138,0

Нарезной молочный              100,0              1,0              1,5              4,0              1,0                            2,5                            110,0              138,0

Столовый              100,0              2,0              2,0              2,0              8,0                                                        114,0              140,0

С изюмом              100,0              2,0              1,5              4,0              2,0              3,0                            12,0              124,5              153,5

Потребность основного и дополнительного сырья определяется расчетом, исходя из суточной выработки изделий, норм расхода сырья по рецептуре и выхода готовых изделий.

Необходимый запас муки рассчитывается на основании данных о суточной производительности предприятия и суточной потребности в каждом сорте муки.

Суточная потребность муки , кг, рассчитывается по формуле

,

Где Рч = 424,8 кг/ч - часовая производительность печи;

- плановый выход хлеба, %.

= 1450,7 кг.

Суточная потребность в пшеничной муке , кг, рассчитывается по формуле

,

где  - дозировка пшеничной муки по унифицированной рецептуре, кг.

Суточная потребность в остальном сырье , кг, рассчитывается по формуле

,

где С – дозировка сырья по унифицированной рецептуре, кг.

Необходимый на срок хранения запас сырья , кг, рассчитывается по формуле

,

где  - срок хранения, сут.

Результаты расчета заносятся в таблицу 2.

Таблица 2 – Расчет суточного расхода и запасов сырьяНаименование батона              Суточный расход, кг              Срок хранения, сут              Запас сырья, кг

Мука пшеничная высшего сорта              1292,4              7              9046,8

Дрожжи прессованные              130,6              3              391,8

Соль поваренная              152,3              15              2284,5

Сахар - песок              275,6              15              4134,0

Маргарин              253,9              5              1269,5

Патока              43,5              15              652,5

Молоко сухое              36,3              10              363,0

Изюм              174,1              30              5223,0

Расчет емкости склада бестарного хранения муки.

Количество силосов для каждого сорта муки , шт, рассчитывается по формуле

,

где  - запас муки, т;

- объем силоса, т (силос ХЕ – 160 емкостью 30т).

Результат округляют до целого значения в большую сторону. Дополнительно берется 1-2 силоса для дегазации. Результаты расчетов сводятся в таблицу 3.

Таблица 3 - Расчет емкости склада бестарного хранения мукиСорт муки              Суточный расход муки, т              Складской запас муки              Характеристика силосов              Количество силосов

Марка              Емкость

Мука пшеничная в/с              1,3              9046,8              ХЕ – 160              30т              3

Также на предприятии предусматривается суточный запас муки в мешках. Количество мешков К, шт, определяется по формуле

где  - суточный расход муки, кг;

- количество муки в мешках, кг (обычно 50 кг).

Результат округляют до целого числа в большую сторону.

Количество штабелей Ш, шт, рассчитывается по формуле

где  - количество мешков в штабеле при укладке их тройками в 8 рядов.

Площадь для хранения муки в мешках , м2, рассчитывается по формуле

где Н – нагрузка на 1 м2 пола, кг/ м2.

Нагрузка на 1 м2 пола хранилища при использовании средств механизации с учетом проездов определяется по нормам проектирования.

Все остальное сырье хранится тарно.

Площадь хранилищ S, м2, рассчитывается по формуле:

,

где – количество сырья на хранение, кг.

Результаты расчетов заносятся в таблицу 4.

Таблица 4 – Расчет площадей для хранения сырьяНаименование сырья              Запас сырья, кг             

Нагрузка на 1 м2 пола, кг             

Площадь для хранения, м2

Дрожжи пресс.              391,8              250              1,6

Соль поваренная              2284,5              1000              2,3

Сахар-песок              4134,0              800              5,2

Маргарин              1269,5              400              3,2

Патока              652,5              660              1,0

Молоко сухое              363,0              600              0,6

Расчет емкостей для бестарного хранения дополнительного сырья (в жидком виде).

Расчет емкости для хранения сахарного раствора производится по формуле:

где Мсах – суточный расход сахара на предприятии, кг

k – коэффициент увеличения объема при растворении (k = 1,25);

tхр – срок хранения жидкого сахара, сут (tхр = 2 сут);

Ссах – концентрация сахарного раствора, кг/100 л (Ссах = 63 кг/100 л раствора)

Количество емкостей для хранения сахарного раствора рассчитывается по формуле

где V – объем одного сборника для сахарного раствора, л.

Расчет емкости для хранения жидкого жира (маргарина, масла растительного) производится по формуле:

где – суточный расход жира, кг

d - относительная плотность жира (0,98 - для маргарина, 0,92 – для растительного масла)

k - коэффициент увеличения объема при растворении (k = 1,2)

tхр – срок хранения жира, сут

Расчет оборудования для хранения молока производится по формуле

где – суточный расход молока, кг

1,03 – удельный вес молока, кг/л

.

Расчет оборудования для хранения патоки производится по формуле

где– суточный расход патоки, т

15 – срок хранения патоки, сут

1,4 – удельный вес патоки, кг/л.

Заключение

В данном курсовом проекте разработан проект хлебозавода производительностью 424,8 кг/сут, обоснованна технологическая схема производства батона из пшеничной муки высшего сорта, рассмотрен ассортимент продукции и применение добавок и улучшителей. Проведен расчет запасов сырья и площадей для его хранения.

Основными процессами производства батона являются замес и брожение рецептурной смеси-теста. При замесе перемешиваются компоненты, смесь подвергается механической обработке и насыщению пузырьками воздуха, происходит гидролитическое воздействие влаги на сухие компоненты смеси, формируется губчатый каркас теста. Брожение теста вызывается жизнедеятельностью дрожжей, молочно-кислых и других бактерий. При брожении в тесте протекают микробиологические и ферментативные процессы, изменяющие его физические свойства. Образуется капиллярно-пористая структура, удерживаемая эластично-пластичным скелетом, поры которого заполнены газом, состоящим из диоксида углерода, паров воды, спирта и других продуктов брожения. Происходит накопление ароматических и вкусовых веществ, определяющих потребительские свойства хлеба.

В графической части проекта произведена компоновка производственных отделений, размещено оборудование; выбраны строительные конструкции; составлены аппаратурно-технологические схемы.

Список использованных источников

1.  Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства/ Л.Я Ауэрман. – СПб: Профессия, 2002. – 416 с.

2.  Матвеева И.В., Белявская И.Г. Пищевые добавки и хлебопекарные улучшители в производстве мучных изделий/ И.В. Матвеева, И.Г Белявская. – М:, 2001. – 116 с.

3.  Введение в специальность. / Под ред. Панфилова В.А. – М., 2007.

4.  Технология и оборудование мукомольно-крупяного и комбикормового производства / Г.А. Егоров, Е.М. Мельников, В.Ф. Журавлев и др. – М.: Колос, 1979 – 428 с.

5.  Машины и аппараты пищевых производств. В 2 кн. Кн. 1. / Под ред. Антипова С.Т. и др. – М., 2001.