Дробильно-сортировочный завод по производству щебня

Вибрационные преобразователи  основаны на измерении вибрации стенки течки, на которой устанавливают  микрофон. Сигнал микрофона подается через усилитель на реле, включающее сигнал о забивании течки.

Механический индикатор  работает следующим образом. При  забивании течки 1 сырье давит  на подвижный сектор 2, заставляющий срабатывать контактное устройство. Импульс тока через релейный блок воздействует на магнитный пускатель, который включает вибратор, прикрепленный  к стенке течки, и одновременно отключает  двигатель механизмов, подающих в  течку материал. Это обычно сопровождается звуковым или световым сигналом.

Готовая продукция из бункеров разгружается с помощью автоматических устройств, которые выдают готовые  фракции или смеси фракций  в заданных пропорциях.

Все оборудование автоматизированного  завода снабжается автоматическими  устройствами, контролирующими температуру  подшипников, наличие смазки, ее подогрев и охлаждение.

Управляют автоматизированным заводом с центрального диспетчерского пункта, где расположены пульты с  мнемонической схемой технологической  цепи, аппаратурой управления и сигнализацией (рис. 4). Диспетчер непрерывно наблюдает  за технологическим процессом: контролирует подготовку машин к пуску, включает машины, следит за состоянием отдельных  машин и их взаимной связи, в случае необходимости отдает приказы бригаде  ремонтников для устранения неисправностей. Наличие телевизора на пульте управления позволяет непосредственно наблюдать  за всем технологическим процессом  в карьере.

Счетчик на пульте управления учитывает количество выдаваемого  и перерабатываемого продукта, а  регистрирующая аппаратура фиксирует  эти сведения на бумаге. По окончании  каждой смены отчет о выдаче продукта потребителю готов.

Автоматизация процессов  переработки нерудных материалов, особенно в зонах повышенного шума, вибрации и пылеобразования, значительно  улучшает условия труда обслуживающего персонала.

 

 

3.5 Расчет и выбор основного оборудования

      

  Основой расчёта технологического оборудования является проектная мощность предприятия (450000 м³), режим его работы (непрерывный), продолжительность технологического цикла и часовая производительность агрегата.

Расчёт необходимого числа  единиц (n) оборудования производят по формуле:

 

 

где Р_n – требуемая часовая производительность предприятия (м³/ч),

Р_ч – часовая производительность выбранного агрегата (м³/ч),

К – нормативный  коэффициент использования оборудования во времени (0,85).

 

 

Принимаем 2 щековые  дробилки марки PE1200x1500.

 

Таблица 3.5.1 – Технические характеристики щековой дробилки марки PE1200x1500

Элементы  характеристики	Показатели
Производительность, тонн/ч	1000
Размер  отверстия впуска, мм	1200 × 1500
Максимальное зернистость  впуска , мм	1020
Мощность двигателя (кВт)	160-220
Габарит (мм)	4200 × 3750 × 3820
Вес (тонн)	100.9

 

где Р_n – требуемая часовая производительность предприятия (м³/ч),

Р_ч – часовая производительность выбранного агрегата (м³/ч),

К – нормативный  коэффициент использования оборудования во времени (0,85).

 

Принимаем 2 конусные дробилки марки PYB2200.

Таблица 3.5.2 – Технические характеристики конусной дробилки марки PYB2200

Элементы  характеристики	Показатели
Производительность, тонн/ч	1000
Диаметр большого конца дробящего конуса (мм)	2200
Максимальное зернистость  впуска , мм	300
Мощность двигателя (кВт)	260-280
Оборотность(r/min)	220
Вес (тонн)	80

 

Принимаем 6 колосниковых грохотов марки ГИТ-63.

 

Таблица 3.5.3 – Технические характеристики колосникового грохота марки ГИТ-63

Элементы  характеристики	Показатели
Модель	ГИТ-63
Размер просеивающей поверхности, мм	2000х5500
Число ярусов сит	3
Производительность, м³/ч	500-1000

 

Принимаем пластинчатый питатель 1-24-120.

 

Таблица 3.5.4 – Технические характеристики пластинчатый питатель 1-24-120

Элементы  характеристики	Показатели
Ширина ленты, В, мм	2400
Расстояние между  центрами звездочек, мм	12000 200-600
Производительность, м3/час	Ц4-2280
Типоразмер редуктора  и его передаточное число	i – 502,5 0,02-0,06
Скорость ленты, м/с	75
Мощность двигателя, кВт	50

 

3.6 Расчет потребности в рабочей силе

 

К составу производственных рабочих относят всех лиц, непосредственно  занятых при изготовлении продукции, начиная со склада сырья и кончая выдачей готовой продукции, а  также дежурных слесарей и монтеров.

В состав цехового персонала входит начальник цеха, сменные мастера, младший обслуживающий  персонал. Для обеспечения выпуска  необходимой продукции следует  произвести правильную расстановку  рабочей силы с учетом механизации  и автоматизации производственных процессов.

Потребное количество рабочих определяется исходя из количества выбранного оборудования и анализа  технологических операций, осуществляемых рабочими на всех стадиях производства данного материала.

Штатная ведомость  цеха (завода) представлена в таблице 3.6.1

Численность вспомогательных  рабочих составляет 25% – 40%, а служащих 8%– 10% (из них ИТР не менее 6%) численности  основных производственных рабочих.

При определении  количества рабочих руководствуемся  нормами технологического проектирования предприятия строительных материалов.

 

 

 

 

Таблица 3.6.1 – Штатная ведомость

Наименование профессии  и видов работ	Количество работающих
	1	2	3	∑
а) производственные рабочие
Оператор бульдозера	1			1
Оператор щековых дробилок	1			2
Оператор конусных дробилок	1			1
Оператор грохотов	3			3
Бригада склада готовой  продукции	2			2
б) административные рабочие
Начальник цеха	1			1
Технолог	1			1
Механик	1			1
Электрик	1			1
Охрана	2	2	2	6
Лаборант	1			1
МОП	1			1

 

3.7 Контроль  производства

 

При разработке мероприятий  по организации технического контроля процесса приводим основные положения  по организации контроля качества готовой  продукции. В ведомость технического контроля качества производства сводятся данные по методике контроля, его периодичности  и контролирующего органа.

 

Таблица 3.7 – Технический контроль производства и сырья

Контролируемые  параметры	Периодичность контроля	Методика контроля	Место отбора пробы
Высота подъема  шибера	Один раз в  сутки	Масштабная линейка	Ящичный подаватель
Постоянное и  достаточное заполнение отсеков, отсутствие зависаний и забивания щелей	Систематически, но не реже чем через каждые 2 ч	Визуально
Ширина выходных щелей	Один раз в  неделю	Замер	Дробилки всех типов
	Один раз в  смену	Осмотр
Проверка правильной эксплуатации	Ежесуточно	Осмотр	Грохоты всех типов
Ремонтный осмотр	1 раз в месяц	Осмотр
Фракционный состав	Один раз в  смену	Ситовой анализ	Склад
Прочность	Один раз в  смену	Раздрабливание  в цилиндре	Склад
Содержание пылевидных и глинистых частиц	Один раз в  смену	ГОСТ 8267	Склад
Морозостойкость	Один раз в  смену	ГОСТ 8267	Склад
Содержание зерен  слабых пород	Один раз в  смену	ГОСТ 8267	Склад
Радиационно-гигиеническая  оценка	По мере необходимости(не реже 1 раза в месяц)	ГОСТ 30108-94	Склад

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Охрана труда и окружающей среды. Требование экологической безопасности

 

 

 

1. Плотные горные породы  нетоксичны, пожаро - и взрывобезопасны.

2. Все работы с плотными  горными породами – транспортирование,  складирование и переработка  должны проводится в соответствии  с системой стандартов безопасности  труда, инструкциями по охране  труда и промышленной безопасности, технологическими инструкциями.

3. Пожарная безопасность  на фабрике обеспечивается системами  автоматического пожаротушения  и первичными средствами пожаротушения  согласно требованиям Правил  ППБ 01-03, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.4.009.

4. Согласно ГОСТ 12.0.003 работы, связанные с производством щебня,  характеризуются вредными и опасными  производственными факторами:

-           повышенная запыленность воздуха рабочей зоны;

-           повышенный уровень шума на рабочем месте;

-           повышенный уровень вибрации;

-           движущие машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования;

-           повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

-           острые кромки, заусеницы и шероховатость на поверхности инструмента и оборудования;

-           расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (пола).

5. Безопасность при переработке,  размещении, хранении, транспортировке  сырья и готовой продукции  должна обеспечиваться в соответствии  с требованиями ПБ 03-571-03. Оборудование, эксплуатируемое в технологическом  процессе, должно иметь разрешение  Казтехнадзора на его применение и соответствующий сертификат. Организация рабочих мест и размещение оборудования должно соответствовать проекту. Рабочие места, где имеются источники повышенного пылеобразования, должны быть оборудованы непрерывно работающими аспирационно-техническими установками (АТУ).

6. Для безопасности работ  при эксплуатации оборудования  предусмотрено следующее:

- движущиеся и вращающиеся  части механизмов и оборудования  должны быть снабжены сплошным  или сетчатым ограждением (ячейка 25*25 мм);

- наличие аварийной и  технологической блокировки;

- наличие при пуске  оборудования в работу звуковой  и световой сигнализации, а также  производственной громкоговорящей  связи;

- наличие для защиты  от поражения электрическим током  защитных заземлений;

- для локализации пыли  в местах ее образования наличие  укрытий и аспирационных систем  промвентиляции;

- для обеспечения подпора  воздуха наличие приточной вентиляции;

- для уборки просыпи  в конвейерных галереях наличие  гидросмывов;

- для предотвращения охлаждения  производственных корпусов и  галерей наличие систем отопления  и тепловых, воздушных завесов  у ворот;