Внедрение системы менеджмента качества

• время и место для заседаний, анализа, самообучения и подготовки документов системы;
• средства на первоначальное обучение членов группы;
• необходимую документацию;
• доступ к источникам информации;
• программное обеспечение работ;
• вычислительную и организационную технику.

2. Составление исходной информации

Исходная информация содержит информацию о продукции и информацию о производстве.

Для каждого вида (группы) продукции должны быть указаны:

• наименования и обозначения нормативных документов и технических условий;
• наименование и обозначение основного сырья, пищевых добавок и упаковки, их происхождение, а также обозначения нормативных документов и технических условий, по которым они выпускаются;
• требования безопасности (указанные в нормативной документации) и признаки идентификации выпускаемой продукции;
• условия хранения и сроки годности;
• известные и потенциально возможные случаи использования продукции не по назначению, а при необходимости - рекомендации по применению и ограничения в применении продукции, в том числе по отдельным группам потребителей (дети, беременные женщины, больные диабетом и т. п.) с указанием соответствующей информации в сопроводительной документации;
• возможность возникновения опасности в случае объективно прогнозируемого применения не по назначению.

Группа ХАССП должна составить  блок-схемы производственных процессов и, при необходимости, планы производственных помещений.

На блок-схемах, планах или  в приложениях к ним должны быть приведены следующие сведения:

• контролируемые параметры технологического процесса, периодичность и объем контроля (схемы производственного контроля);
• инструкции о процедурах уборки, дезинфекции и дезаэрации, а также гигиене персонала, согласованные с органами Минздрава России;
• техническое обслуживание и мойка оборудования и инвентаря;
• петли возврата, доработки и переработки продукции;
• пункты санитарной обработки, расположение туалетов, умывальников, хозяйственно-бытовых зон;
• пункты возможных загрязнений от сырья, смазочных материалов, хладагентов, поддонов, персонала;
• система вентиляции и др.

Описание продукции и производства должны быть проверены группой ХАССП на соответствие реальной ситуации. Эта проверка должна производиться периодически и ее результаты должны документироваться.

3. Анализ действующих процедур

По каждому потенциальному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. Если информация о приемлемом риске отсутствует, группа ХАССП устанавливает его экспертным путем.

Следует учитывать опасные  факторы, присутствующие в продукции, а также исходящие от оборудования, окружающей среды, персонала и т. д.

4. Выбор учитываемых опасных факторов

Группа ХАССП должна выявить  и оценить все виды опасностей, включая биологические (микробиологические), химические и физические, и выявить  все возможные опасные факторы, которые могут присутствовать в  производственных процессах.

Опасные факторы, приведенные  для групп пищевой продукции  в Санитарных правилах и нормах, следует включать в перечень учитываемых  факторов в первую очередь и без  изменения.

5. Выбор критических контрольных точек

Критические контрольные  точки определяют, проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно  все операции, включенные в блок-схему производственного процесса.

Необходимым условием критической  контрольной точки является наличие  на рассматриваемой операции контроля признаков риска (идентификации  опасного фактора и (или) предупреждающих (управляющих) воздействий, устраняющих  риск или снижающих его до допустимого  уровня).

Результаты анализа опасных  факторов и выявления критических  контрольных точек должны быть обоснованы и документированы.

 

 

6. Разработка системы мониторинга

Для каждой критической точки  должна быть разработана система  мониторинга для проведения в  плановом порядке наблюдений и измерений, необходимых для своевременного обнаружения нарушений критических  пределов и реализации соответствующих  предупредительных или корректирующих воздействий (наладок процесса).

Периодичность процедур мониторинга  должна обеспечивать отсутствие недопустимого  риска.

Все регистрируемые данные и документы, связанные с мониторингом критических контрольных точек, должны быть подписаны исполнителями  и занесены в рабочие листы  ХАССП.

7. Последним этапом является непосредственно внедрение системы ХАССП.

 

4. Выгодность внедрение системы ХАССП

 

Компании-производители  пищевых продуктов, внедряя на своих  предприятиях систему ХАССП, обеспечивают тем самым защиту своей пищевой  продукции или торговой марки (бренда) при продвижении товара на рынке. ХАССП на предприятии — это надежное свидетельство того, что изготовитель обеспечивает все условия, гарантирующие стабильный выпуск безопасной продукции.

Среди внутренних выгод внедрения  ХАССП можно назвать следующие:

• использование превентивных мер, а не запоздалых действий по исправлению брака и отзыву продукции;
• основа haccp — системный подход, охватывающий параметры безопасности пищевых продуктов на всех этапах жизненно цикла — от получения сырья до использования продукта конечным потребителем;
• однозначное определение ответственности за обеспечение безопасности пищевых продуктов;
• значительная экономия за счет снижения доли брака в общем объеме производства;
• дополнительные возможности для интеграции с другими системами менеджмента;
• безошибочное выявление критических процессов и концентрация на них основных ресурсов и усилий предприятия;
• документально подтвержденная уверенность относительно безопасности производимых продуктов, что особо важно при анализе претензий и в судебных разбирательствах.

Преимущества сертификации HACCP (сертификат ХАССП). Опыт внедрения стандарта ХАССП на практике показывает, что система позволяет получить кроме уверенности в безопасности товара, так же и заметный экономический эффект для предприятия.

Среди других преимуществ:

• улучшается имидж компании - предприятие, предоставляющее официальные гарантии безопасности своих товаров;
• растет потребительское доверие, а также доверие со стороны партнеров;
• повышается лояльность надзорных организаций;
• растет инвестиционная привлекательность предприятия;
• уменьшаются финансовые затраты (штрафы, издержки при рисках на производстве продуктов питания);

Кроме того, компания получает явное конкурентное преимущество при  участии в конкурсах, тендерах, заключении договоров, в продвижении товара на рынке. Все заинтересованные стороны  могут получить официальное подтверждение  высокого стабильного уровня безопасности товара.

Процедура сертификации в  соответствии со стандартами ХАССПа предполагает несколько этапов. Предприятие  получает  сертификат сроком на три  года. Каждый год проводится инспекционный  контроль внешних аудиторов, экспертов  той компании, которые проводили  сертификацию. Они официально подтверждают соответствие системы. Плюс в рамках первоначального внедрения организовывается обучение внутренних аудиторов, из числа  персонала. После окончания срока  действия сертификата, компания, желающая сохранить действующий документ, проходить процедуру ресертификации.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Внедрение системы ХАССП на Астраханский ликеро - водочный завод
1. История Астраханского ликеро - водочного завода

 

Свою историю Астраханский ликеро - водочный завод ведет с 1899 года, таким образом вот уже  третий век завод выпускает продукцию, сохраняя при этом высокий уровень  качества. 1700 ведер «Пшеничной водки» ежедневно разливалось и выпивалось астраханцами в начале 20 века. Торговали  водкой, как и в других российских городах, лавки казенки.

В 1914 году к великому огорчению  астраханцев «Казенный винный завод» закрывают в связи с импералистической  войной. В этом здании размещают  военный госпиталь. Завод не работает почти 10 лет. Вновь астраханская водка  появляется в 1925 году. Завод получает громкое название «Центрспирт», но до 1937 года продолжает пользоваться наследием  царского режима — ручной разливочной  машиной Котельникова. В 1937 году проводится малая механизация, а еще через  два года открывается новый цех  — ликерный.

Однако опять в жизнь  предприятия вмешивается война. В 1941 году на заводе размещается эвакуированная Одесская табачная фабрика, которая  освобождает здание только в 1957 году.

На заводе впервые за всю  историю начинается основательная  реконструкция и замена производственного  оборудования и, как выяснилось впоследствии, этому оборудованию придется прослужить целых 40 лет. Одним из самых тяжелых  периодов для Астраханского ликеро - водочного завода становятся 1993-1996 годы.

Огромное количество дешевой  иногородней водки, заполонившей торговую сеть Астраханской области, усугубляется отсутствием государственного контроля над рынком алкогольной продукции. Однако в 1996 году по инициативе администрации  Астраханской области предпринимается  ряд мер стабилизации и развитию предприятия.

Меняется система взаимоотношений  как внутри коллектива, так и с  контрагентами завода. Активно формируются  собственная дилерская и торговая сети, которые уже в первом полугодии 1997 года составляют конкуренцию предприятиям, торгующим иногородней водкой. Одновременно с этим специалисты-технологи завода под руководством заведующей лабораторией Л. А. Трошиной разрабатывают новые  сорта Астраханской водки. С начала 1997 года Астраханский ликеро - водочный завод полностью отказывается от спирта высшей очистки и переходит  на высококачественный спирт «Экстра» и «Люкс».

Изменяется внешний облик  продукции  - на заводе устанавливается  итальянский этикетировочный аппарат.

С целью повышения покупательского  спроса Астраханский ликеро - водочный завод начинает проводить рекламные  акции и конкурсы.

В конце 1997 года становится очевидным, что астраханская водка  отвоевывает значительную долю рынка  в Астраханской области.

В 1998 на заводе проводится полномасштабная  модернизация: устанавливается электродиализная установка для очистки воды, монтируется  германская линия розлива и этикетировки «Кронес» и итальянское разливочно-укупорочное  оборудование.

Особое внимание в 1998 году уделяется контролю за качеством  продукции и формированию положительной  репутации Астраханской водки у  потенциальных покупателей. На заводе устанавливают газовый хроматограф  для определения микропримесей  в водках и спиртах. Значительно  изменяется ассортимент, появляется большое  количество новых водок и настоек.

Однако авторитет торговой марки «Астраханская водка» влечет за собою и неприятные последствия. Именно в 1998 году в продажу поступает  огромное количество поддельной водки. Органы государственной власти и  алкогольного контроля принимают меры по защите Астраханского рынка от поделок. Астраханский ликеро - водочный завод проводит целенаправленную кампанию по защите торговой марки, вводит специальный голографический знак для маркировки продукции.

Только в юбилейном 1999 году продукция Астраханского ликеро - водочного завода одиннадцать раз  была удостоена золотых медалей, один раз серебряной и шесть раз  бронзовых. Вошли в реестр и получили дипломы лауреатов  «100 лучших товаров  России» три вида изделий завода, Золотого знака «Всероссийский марки  третьего тысячелетия», «Знак качества 21 века» удостоены четыре вида продукции.