Надежность и ремонт тракторов и автомобилей

Приемом называется часть перехода, состоящего из ряда простейших рабочих движений, выполняемых одним рабочим.

Под установкой понимается придание определенного  положения собираемым деталям и  соединениям. Операция может выполняться  при нескольких установках.

При разработке технологического процесса поточной сборки необходимо определить вначале такт сборочных работ (время, затрачиваемое на сборку узла, агрегата или машины), так как расчленение технологического процесса на отдельные операции зависит от такта сборки; затрата времени на отдельные операции (трудоемкость) должна быть равной или кратной величине такта.

При разработке технологического процесса сборки для  каждой операции, перехода и других частей сборочного процесса должно быть дано описание характера работ и способов их выполнения; должен быть указан необходимый инструмент и приспособления, определены потребное количество времени, количество рабочих и их квалификация. Время, потребное на выполнение отдельных операций сборки узлов и агрегатов, и сроки подачи их вместе с деталями к местам общей сборки должны быть установлены так, чтобы был обеспечен бесперебойный ход сборочного процесса.

Многие детали, перед тем как их направить  на место сборки всей машины, соединяют  с другими деталями, при этом образуется узел. Узел может составляться или только из отдельных деталей, или из отдельных деталей и деталей, предварительно соединенных вместе (до постановки их в узел). Такие предварительно соединенные детали образуют простейшее соединение, называемое «подузел». Соединение нескольких узлов составляет «агрегат».

Это соединение осуществляется или непосредственно  деталями, входящими в узлы, или  при помощи отдельных деталей, служащих для соединения узлов.

Из агрегатов, узлов и отдельных деталей  собирают целое изделие — машину.

Технологический процесс сборки состоит из следующих  стадий:

слесарная обработка или пригонка; применяется  преимущественно в единичном  и мелкосерийном производствах;

узловая (предварительная) сборка — соединение деталей в  подузлы, узлы и агрегаты;

общая (окончательная) сборка — сборка всей машины.

регулировка — установка и выверка правильности взаимодействия частей машины.

Для наглядного представления удобства планирования сборочного процесса следует составлять его графическую схему. Схема  показывает, из каких деталей составляются простейшие соединения — подузлы, далее — узлы и из каких узлов и деталей собирают агрегаты, идущие на общую сборку машины. На схеме у кружков (квадратов), обозначающих детали, указаны номера деталей; в обозначениях узлов ставятся номера узлов и в обозначениях агрегатов — литеры (или номера) агрегатов.

Расчленение на агрегаты, узлы, подузлы и отдельные  детали зависит от конструктивных особенностей машины. Поэтому для каждого типа машин это расчленение может  иметь своеобразный и условный характер.

При расчленении  конструкции машины на отдельные  сборочные единицы необходимо руководствоваться  следующими основными положениями:

выделение того или другого соединения в  сборочную единицу должно быть целесообразным в конструктивном и технологическом отношениях;

должна быть обеспечена правильная технологическая  связь и последовательность сборочных  операций;

на общую  сборку должны подаваться предварительно скомплектованные сборочные единицы  и в возможно меньшем количестве — отдельные детали;

общая сборка должна быть максимально освобождена  от выполнения мелких сборочных соединений и различных вспомогательных  работ.

Технические условия сборки резьбовых, шпоночных  и шлицевых соединений

Качество  сборки резьбовых соединений зависит  от правильности затяжки болтов и гаек, обеспечения необходимых посадок без искривлений и перекосов и достаточной надежности стопорных устройств.

Болты и  гайки необходимо затягивать в определенной последовательности. Вначале следует  завернуть болты и гайки до упора, затем на половину затяжки, а после этого затянуть окончательно.

Для обеспечения  равномерной затяжки болтов и  гаек на крышках больших редукторов, головках блоков двигателей и т. п. необходимо устанавливать и затягивать болты  и гайки с середины, затем затягивать соседние болты и гайки поочередно справа и слева.

При сборке резьбовых соединении необходимо соблюдать  следующие технические условия:

болты и  гайки должны подбираться с головками  одинакового размера;

резьбовые концы болтов и шпилек должны иметь  правильную форму и выступать из гайки не более чем на 2—3 нитки;

шайбы под  болты и гайки должны иметь  одинаковые размеры;

стопорение  болтов и гаек должно производиться  в соответствии с данными технологической  карты на сборку.

Способ стопорения болтов и гаек должен выбираться в зависимости от назначения соединения.

При стопорении контргайки на болт навинчивают основную гайку, которую затягивают до отказа, затем контргайку. Во время затяжки  контргайки основную гайку придерживают ключом, что увеличивает трение между  ними.

Стопорение  шплинтом выполняют в следующем  порядке.

Коронную  гайку завинчивают до упора, при  этом следят, чтобы прорези в гайке  совпали с отверстием в болте  или шпильке. Подбирают шплинт, соответствующий  диаметру отверстия, и устанавливают  его таким образом, чтобы длинную ножку можно было отвернуть на гайку вдоль оси болта или шпильки, а короткую — на болт или шпильку. Длина шплинта должна быть такой, чтобы отвернутые ножки прилегали на гайку, болт или шпильку не менее чем на 5 мм. Повторное использование шплинтов не допускается.

Стопорение  проволокой выполняют кольцевой  и попарной вязкой. Для стопорения применяется мягкая хорошо отожженная стальная проволока соответствующего диаметра. Вязку необходимо направлять так, чтобы возможное отвинчивание одного болта сопровождалось затяжкой соседних. Концы проволоки должны быть свиты между собой на высоту 10—15 мм. Наиболее надежным является попарное стопорение болтов.

Стопорение  может выполняться также при  помощи специальных шайб, пластинами и замком.

Для обеспечения надежного стопорения необходимо применять шайбы и пластины из стали толщиной не менее 1 мм.

Болты (гайки) ответственных соединений затягивают дина-мометрическими ключами.

В строительных машинах применяется три вида шпоночных соединений: с клиновыми, призматическими и сегментными шпонками.

В соединениях  с клиновой шпонкой необходимо следить  за тем, чтобы шпонка плотно прилегала  к дну вала и ступицы. Дно паза ступицы и прилегающая к нему плоскость клиновой шпонки должны иметь  уклон 1 : 100. Точность посадки шпонки контролируют щупом с обеих сторон ступицы.

Наибольшее  распространение в строительных машинах получили соединения деталей  с помощью призматических и сегментных шпонок.

Шпонку в  паз вала устанавливают легкими  ударами медного молотка, под  прессом или с помощью струбцины. Щупом проверяют величину боковых зазоров между шпонкой и пазом вала, затем устанавливают охватываемую деталь (шестерню, шкив и т. д.). Величину зазора между дном паза ступицы и верхней гранью шпонки также проверяют щупом.

Шлицевые  соединения бывают подвижными, когда охватывающие детали могут перемещаться вдоль вала, и неподвижными, когда охватывающие детали плотно закреплены на валу.

При сборке шлицевых соединений центрирование  охватывающей детали может быть по наружному или внутреннему диаметрам, а также по боковым поверхностям шлицев.

Перед сборкой  шлицевых соединений необходимо тщательно  осмотреть собираемые детали, удалить  с поверхности шлицев заусенцы, запилить острые края и при необходимости  снять фаски на торцах вала и охватываемой детали; сопрягаемые поверхности смазать.

При глухих и плотных посадках охватываемую деталь напрессовывают с помощью  прессов в приспособлениях или  вручную, с применением оправок  для равномерного распределения  осевого усилия по поверхности детали. Для облегчения процесса напрессовки целесообразно охватываемую деталь нагревать в водяной или масляной ваннах до температуры 70—110 °С.

Правильность  сборки шлицевых соединений контролируют с помощью щупа и проверяют  поверхности охватываемой детали на торцевое и радиальное биение при помощи индикаторов.

Способы сборки подшипников скольжения и качения

В строительных машинах применяют неразъемные  и разъемные подшипники скольжения.

Сборка неразъемных  подшипников состоит в запрессовке  втулки в корпус и при необходимости — ее стопорения.

При запрессовке  внутренний диаметр втулки может  уменьшаться. После сборки отверстие  во втулке растачивают или развертывают до требуемого размера. Величину зазора между подшипником и валом  проверяют щупом.

Сборку разъемных  подшипников тихоходных машин начинают с пригонки вкладышей к корпусам и шейкам вала. Затем проверяют точность пригонки подшипников. Для этого на шейку вала наносят тонкий слой краски, устанавливают подшипник и равномерно затягивают болты. Для получения отпечатков краски на поверхности подшипника проворачивают вал. Затем разбирают подшипник и приступают к шабрению. Подшипники пригоняют до тех пор, пока отпечатки краски не будут равномерно распределяться по всей поверхности подшипника. Величину радиального зазора между подшипником и валом проверяют щупом или по оттиску тонкой свинцовой проволоки, которую укладывают на вал вдоль и поперек его оси в нескольких местах. После затяжки крышек подшипников свинцовая проволока расплющивается до величины зазора. После разборки подшипника измеряют микрометром толщину проволоки и определяют величину зазора.

Сборка подшипников  скольжения на вкладышах заключается  в следующем.

Установку вкладышей в корпус и в крышку производят с небольшим натягом  порядка 20—60 мкм или по скользящей посадке. Во избежание повреждений  вкладышей при посадке их в  гнезда на обе поверхности разъема накладывают деревянные или металлические (из алюминия или меди) пластины, по которым наносят легкие удары молотком.

Нормальная  работа вкладыша обеспечивается при  равномерном прилегании его наружной поверхности к поверхности гнезда по всей площади контакта; в противном случае под нагрузкой вкладыш будет периодически деформироваться, что может привести к разрушению залитого на внутреннюю поверхность вкладыша антифрикционного слоя. Плохое прилегание вкладыша к гнезду корпуса ухудшает отвод тепла, поэтому производят тщательный подбор вкладышей подшипников к гнездам корпусов, прибегая в некоторых случаях к частичному пришабриванию гнезда. При сборке подшипников стыки крышек с корпусом и стыки вкладышей должны прилегать плотно, без зазоров. Если между крышкой и корпусом предусмотрены регулировочные прокладки, то необходимо проследить, чтобы они были гладкими и чистыми.

Соосность подшипников под многоопорные валы проверяют контрольными оправками  или другими аналогичными методами.

На корпусах, вкладышах и крышках желательно поставить клеймо, обеспечивающее соединение подобранных элементов при дальнейших разборках и регулировках.

Укладку вала в подшипники начинают с проверки прилегания шеек вала сначала к нижним вкладышам, а затем к верхним. Равномерное прилегание шеек вала к вкладышам проверяют по краске. При наличии прокладок их располагают так, чтобы более толстые прокладки прилегали к корпусу, а тонкие — к крышке (толщина прокладок в комплекте обычно 0,1—0,8 мм); такое расположение прокладок обеспечивает более быстрое регулирование зазоров в подшипниках при сборке и последующих регулировках.

После установки  крышек производят последовательную затяжку  гаек на каждом подшипнике от середины к концам вала; при этом после  затяжки гаек каждого подшипника проворачивают вал рычагом на два — три оборота при ослабленных гайках других подшипников. Затем крышки снимают и проверяют прилегание шеек к верхним вкладышам по отпечаткам на; них краски.

Пригонку  вкладышей подшипников по валу производят шабрением.

После окончания  пригонки шейки вала и вкладыши промывают, отверстия для подвода смазки прочищают ершом, смоченным в  масле, обдувают сопрягаемые элементы сжатым воздухом, наносят на них  смазку кистями и окончательно укладывают вал с затяжкой и шплинтовкой всех гаек; при этом затягивают гайки попарно от средних подшипников к крайним.

Сборка подшипников  качения заключается в правильной установке их на посадочные места.