Федеральное агентство по образованию

ФГОУ ВПО «Новгородский государственный университет имени Ярослава Мудрого»

Кафедра технологии переработки сельскохозяйственной продукции

РАСЧЕТНО – ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту на тему:

«Проект участка по производству кисломолочных напитков производительностью 3000 кг в смену»

Проект выполнила студентка 5 курса факультета технологии

сельскохозяйственного производства, группы 3491

Анисимова Татьяна Алексеевна                                    __________________

                             (ФИО студента)                       (подпись)

Работу принял:

Доцент Лаптева Н.Г.                                                       __________________

        (ФИО преподавателя)                                                                                                                  (подпись)

Великий Новгород

2007 год

Аннотация

Содержание

Введение

Состояние вопроса

1.      Технология производства продукции

1.1   Обоснование рецептур и способов производства

1.2   Характеристика сырья и технология его хранения

1.3   Технология производства и  характеристика готовой продукции

1.4   Управление качеством готовой продукции

1.5   Материальный баланс

2.      Характеристика технологического оборудования

3.      Характеристика производственного участка

3.1   Описание производственного цеха

3.2   Расчет площади, занятой проектируемым участком

4.      График загрузки оборудования

5.      График расхода электроэнергии

6.      Охрана труда, техника безопасности и соблюдение санитарно-гигиенических требований на участке

7.      Предварительное обоснование экономической эффективности о предлагаемых мероприятиях

Выводы и предложения

Список используемой литературы

Приложения

Введение

Заслуженной популярностью пользуются у миллионов людей различных стран мира кисломолочные напитки, т. е. молоко, сквашенное различными видами молочнокислых бактерий. Кисломолочные продукты, и, в частности, напитки имеют многовековую историю. Народы Греции и Рима, Индии и Ближнего Востока, Закавказья уже в далекой древности употребляли кисломолочные напитки, которые приготовляли из коровьего, овечьего или ослиного молока. У скифов был известен кумыс — кисломолочный напиток из кобыльего молока.

Молочные продукты (простокваша, кумыс, кефир и др.) являются прекрасным лечебным средством для людей, страдающих желудочно-кишечными заболеваниями, туберкулезом; хороший эффект они дают и при отравлениях.
      Кисломолочные напитки обладают приятным, слегка освежающим и острым вкусом, возбуждают аппетит и тем самым улучшают общее состояние организма. Кисломолочные напитки, полученные в присутствии спиртового брожения, обогащенные незначительным количеством спирта и углекислотой, улучшают работу дыхательных и сосудодвигательных центров, слегка возбуждают центральную нервную систему. Все это повышает приток кислорода в легкие, активизирует окислительно-восстановительные процессы в организме.
       Включение молочных продуктов в пищевой рацион повышает его полноценность и способствует лучшему усвоению всех компонентов.
              Молоко и молочные продукты традиционно занимают одно из ведущих мест в пищевом рационе граждан нашей страны, в силу как привычек потребления россиян, так и относительно недорогой стоимости данной категории продуктов питания. Ежедневно они присутствуют на столе подавляющего большинства россиян. Привычки потребления молока и молочных продуктов в России уходят корнями в глубокую древность. Кроме того, молоко является одним из архетипов в русском народном сознании - символом здоровья, благополучия, изобилия. Достаточно вспомнить, например, "молочные реки с кисельными берегами" в русских народных сказках, выражение "кровь с молоком" как восхищение хорошим физическим состоянием человека, а также дамские традиции умывания молоком и купания в нем для обретения красоты. О пользе молока россияне знают с младенчества: "Пейте дети молоко - будете здоровы!"
 

Состояние вопроса

1. Краткая характеристика предприятия

Закрытое  Акционерное Общество «Лактис» (до 1994 года - Молочный комбинат «Новгородский») является одним из ведущих производителей молочной продукции на Северо-западе России. Для Великого Новгорода и области «Лактис» на протяжении 25 лет является крупнейшим производителем молока и молочных продуктов.

Введён в эксплуатацию в 1977 году. Зарегистрирован как АООТ «Молочный комбинат «Новгородский» распоряжением администрации         г. Новгорода 3 ноября 1992 г., № 3610 рз. Распоряжением администрации     г. Новгорода № 297 от 4 апреля 1994 г. изменено название на ЗАО «Лактис».

Генеральный директор – Даутов Равиль Ахметович.

Цель нашей деятельности - максимальное удовлетворение желаний потребителей.

ЗАО «Лактис» - одно из немногих предприятий пищевой промышленности, где заботятся не только о том, чтобы удовлетворить самый изысканный вкус покупателя, но и том, чтобы продукция была функциональной, полезной для здоровья. В дальнейших планах предприятия – расширение ряда функциональных, несущих потребителю дополнительную полезность, продуктов.

Предприятию доверяют потребители Великого Новгорода, Москвы, Санкт-Петербурга и других городов Северо-западной и Центральной части России. ЗАО «Лактис» поддерживает активные отношения более чем с 400 клиентами из 9 субъектов Российской Федерации. Молочная продукция ЗАО «Лактис» реализуется преимущественно в Великом Новгороде и Новгородской области, на долю которых приходится 45% реализации, Москве, Санкт-Петербурге и Ленинградской области, на долю которых приходится 32% реализации, а также в Тверской, Псковской, Мурманской, Вологодской и др. областях.

Основная стратегическая цель деятельности ЗАО «Лактис» - достижение и поддержание конкурентных преимуществ на рынке, обеспечение максимального объёма продаж и прибыли, при которых удовлетворение спроса является инструментом для достижения этих целей.

Основная стратегическая цель деятельности ЗАО «Лактис» - достижение и поддержание конкурентных преимуществ на рынке, обеспечение максимального объёма продаж и прибыли, при которых удовлетворение спроса является инструментом для достижения этих целей.

Реализация стратегической цели ЗАО «Лактис» основывается на деятельности компании по следующим направлениям:

• удовлетворение требований потребителей посредством выявления потребительских нужд и создания товара, максимально удовлетворяющего потребности покупателя;

• достижение превосходства над конкурентами через создание конкурентоспособных товаров и оптимизацию системы распределения и продвижения товаров;

• создание и поддержание имиджа ЗАО «Лактис» как предприятия, специализирующегося на производстве и продаже качественных и натуральных продуктов питания;

• создание имиджа торговой марки «Снежок» как марки, объединяющей молочную продукцию, отвечающую стандартам качества и имеющую конкурентные преимущества перед представленной на рынке аналогичной продукцией по вкусовым, питательным и экологическим характеристикам, а также соответствию покупательским предпочтениям;

• повышение узнаваемости в регионах продаж продукции и формирование приверженности потребителя торговым маркам ЗАО «Лактис».

Приоритетными направлениями в работе предприятия являются:

- создание стабильной сырьевой зоны,

- дальнейшая модернизация производства,

- внедрение новых технологий,

- создание новых продуктов, удовлетворяющих желания потребителей,

- укрепление торговых марок,

- создание эффективной системы дистрибуции.

Вопросы планирования производства, координации деятельности подразделений на предприятии решаются с учетом конкурентного окружения и интересов потребителей.

ЗАО «Лактис» производит большое количество молочной  продукции:

      Молоко:

Молоко пастеризованное «Снежок» (3,5% и 2,5%), молоко стерилизованное «Лактика» (2,5%, 3,5% и 4%), молоко топленное «Снежок» 4%.

      Кисломолочные продукты:

Кефир «Снежок» (2,5% и 1%), биокефир «Снежок» (1%, 2,5% и 3,2%), йогурты питьевые и биойогурты с различными наполнителями, сметана «Снежок» (15% и 20%), ряженка «Снежок» 4%.

      Творог и творожные изделия:

Творог (9% и обезжиренный), творожные сырки (с ванилином, курагой, изюмом), творожная масса (с изюмом и курагой), творожные торты (с орехами и наполнителем), творожные муссы и кремы с различными наполнителями, зерненный творог «Дольчеза».

      Майонезы, соки и нектары.

1.     Технология производства продукции

1.1 Обоснование рецептур и способов производства

Ряженку с наполнителями вырабатывают резервуарным способом из коровьего пастеризованного топленного молока путем сквашивания чистыми культурами термофильного стрептококка и болгарской палочки с последующим созреванием молочного сгустка, охлаждением и введением наполнителей.

Для проектируемого участка по производству ряженки с наполнителями, резервуарный способ производства сокращает производственные площади и затраты труда, по сравнению с термостатным способом.

Рецептура на производство ряженки с наполнителями приведена в таблице

Таблица Рецептура на производство ряженки с наполнителями

(в кг на 1000 кг продукта без учета потерь)

Рецептуры составлены в соответствии с характеристиками готовых продуктов для проектируемого участка.

Для производства ряженки с наполнителями используют молоко с разной массовой долей жира, для сохранения пищевой и энергетической ценности готовых продуктов.

В рецептуры для вырабатываемых продуктов вводиться стабилизатор (стабисол JT) для придания готовым продуктам необходимой консистенции. Консервант (сорбат калия)  вводиться только в ряженку с наполнителями для подавления посторонней микрофлоры, так как наполнитель вноситься в процессе розлива. Наполнители вносятся в соответствии с процентным содержанием в готовом продукте. 

1.2 Характеристика сырья и технология его хранения

Молоко, предназначенное для технологической переработки на пищевые цели на предприятиях молочной отрасли промышленности, должно соответствовать требованиям ГОСТ 13264 «Молоко коровье. Требования при закупках».

В соответствии с требованиями ГОСТа молоко обязательно должно быть из хозяйств, благополучных по инфекционным заболеваниям. Это подтверждается справкой ветеринарной службы, которая представляется поставщиком молока. После дойки молоко необходимо отфильтровать и охладить. При сдаче-приемке на предприятиях молочной отрасли температура молока должна быть не выше 10С, а при сдаче-приемке в хозяйстве - не выше 6С. Не допускается замораживать молоко. Основные параметры сырого молока по сортам приведены в таблице .

Таблица  .Характеристика молока по ГОСТ 13264

При сдаче-приемке молоко должно быть цельным, натуральным, белого или слабо-кремового цвета; осадок и хлопья не допускаются. Оно не должно содержать антибиотиков, моющих и дезинфицирующих веществ, формалина, соды, аммиака. Уровень в нем тяжелых металлов, микотоксинов, остаточных количеств пестицидов не должен превышать допустимых значений, определенных санитарными нормами качества продовольственнoгo сырья и пищевых продуктов МБТ 5061[бредихин].

              Поступившее на предприятие молоко должно храниться до переработки в охлажденном состоянии. Цель охлаждения молока заключается в создании условий, значительно замедляющих развитие в нем микроорганизмов. При охлаждении молока до 2-4С развитие микроорганизмов в нем почти полностью приостанавливается.

Молоко хранят в двустенных вертикальных или горизонтальных емкостях вместимостью до 30 тыс. л. Их устанавливают производственных цехах или в специальном молокохранительном отделении, для чего требуются значительные производственные площади. Чтобы молоко в процессе хранения не отстаивалось, его перемешивают в течение 15 мин через каждый час. Для этого емкости снабжены мешалками, обычно пропеллерного типа.

Емкости для хранения молока целесообразнее устанавливать вне здания на специальных площадках, что значительно экономит производственные площади. Такие емкости вертикального типа могут иметь вместимость до 100 тыс. л и  более. Количество емкостей должно быть не менее трех, что дает возможность хранить принятое молоко по сортам. Молоко в таких емкостях храниться в течение длительного срока без изменения температуры. Емкости для хранения молока оснащены необходимыми приборами контроля (температуры, рН и др.), которые располагают в приемном цехе [крусь].

              Сорбат калия – консервант, продлевающий срок хранения продуктов, защищая от порчи, вызываемой микроорганизмами (бактерии, плесневые грибы, дрожжи, среди них могут быть патогенные и непатогенные виды).

              Срок годности составляет от одного до пяти лет. Сорбат калия должен храниться в сухом месте и быть защищенным от света и длительного воздействия тепла. Емкости, в которой храниться консервант, обязательно следует плотно закрывать после отбора каждой партии.

              Стабисол JT – вещество, главной технологической функцией которого является стабилизация гомогенной пищевой системы, образованной из двух или более несмешивающихся веществ, или улучшение степени гомогенизации этой системы.

              Принцип действия стабилизаторов в пищевых системах образовывать и стабилизировать эмульсию, что достигается благодаря его способности концентрироваться на поверхности раздела фаз и снижать межфазное поверхностное натяжение. В молекулах стабилизатора гидрофильные группы равномерно распределяются по вей длине молекулы и измеряют характер поведения на границе раздела фаз.

              По своему поведению в пищевых системах стабилизаторы занимают промежуточное положение между эмульгаторами и загустителями, при этом эффект стабилизации может быть достигнут как за счет адсорбции их молекул на межфазных границах, образуемых частицами дисперсной фазы и дисперсионной среды, так и за счет повышения вязкости дисперсионной среды, содержащей  частицы дисперсной фазы [нечаев].

              Срок годности стабилизатора от полугода до двух лет, он обязательно должен храниться в сухом месте и защищенным от прямых солнечных лучей и длительного воздействия тепла. Емкости, в которых хранят добавку, обязательно следует плотно закрывать  после отбора каждой порции. Все гидроколлоиды являются благоприятной средой для развития микроорганизмов, поэтому при работе с ним следует особенно тщательно соблюдать правила производственной санитарии и гигиены.

Наполнители, поступающие на предприятие, должны отвечать требованиям ГОСТов, ТУ и других нормативных документов и подвергаться контролю по показателям качества [Андреев].

              Орехи – это дробленные ядра фундука, очищенные от посторонних примесей, содержащие 60-66% жира, 16-20% белков и не более 6% влаги. На изломе ядра белые или с желтоватым оттенком. В орехах много клетчатки, магния, фосфора и особенно калия, они являются источниками витаминов Е и группы В, но бедны витамином С. Влажность орехов 5-10% [пащенко].

              Мюсли – это смесь кукурузных хлопьев с семенами подсолнечника и  с  кусочками сушенных фруктов. Мюсли имеют гармоничный состав за счет сочетания разных видов продуктов, взаимно дополняющих друг друга. Они содержат только растительные жиры с высоким содержанием полиненасыщенных жирных кислот и, соответственно, не содержат холестерина. Мюсли богаты пищевыми волокнами (клетчаткой).

              Злаки – это дробленные пророщенные зерна пшеницы, содержащие на 75% из белков, жира и растворимых углеводов, что придает продукту высокую питательную ценность. Белки представлены в основном альбуминами глобулинами, также богаты витаминами группы В, Е и др., а также минеральными элементами.

Наполнители  хранятся в асептической упаковке в сухом помещении при  влажности не более 60% и температуре не выше 20 С в течении не более 1 года.

1.3 Технология производства и  характеристика готовой продукции

Технологическая схема производства ряженки с наполнителями резервуарным способом представлена на рисунке 1.

Приемка и подготовка сырья

↓

Нормализация

↓

Бактофугирование

↓

Пастеризация (85±2°С, 20 сек)

↓

Охлаждение (6±2°С, 6-8 ч)

↓

Нагревание (38-42°С)

↓

Внесение стабилизатора и консерванта(38-42°С)

↓

Деаэрация (63±2°С)

↓

Гомогенизация (15,0±2,5 МПа)

↓

Нагревание (95±2°С)

↓

Топление (95±2°С, 4-5 ч)

↓

Охлаждение (36-38°С)

↓

Заквашивание и перемешивание (36-38°С, 15-20 мин)

↓

Сквашивание (89-90°Т)

↓

Охлаждение и перемешивание (20-25°С)

↓

Внесение наполнителя

↓

Розлив (20-25°С)

↓

Упаковка, маркировка

↓

Хранение (6±2°С, 18 ч)

↓

Реализация

Рис.1 Технологическая схема производства ряженки с наполнителями резервуарным способом

1 Приемка и подготовка сырья

Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству, установленному требованиями нормативно-технической документации. Полученное молоко охлаждают до температуры не выше +8С и направляют в емкости, где хранят до переработки, поддерживая указанную температуру. Допускается хранить сырье в охлажденном состоянии не более 6 часов.

Стабилизатор, консервант и наполнители хранят на складе, при влажности не выше 75% при температуре 25-30С.

2        Нормализация

Нормализация молока представляет собой технологическую операцию, целью которой является получение продукта с требуемым содержанием сухих веществ и жира.

Операцию нормализации можно проводить смешиванием составных частей цельного молока (сливок, обезжиренного молока, пахты). Нормализация смешиванием осуществляется в емкостях для хранения, ваннах, оборудованных перемешивающими устройствами. Для уменьшения массовой доли жира в цельном молоке его смешивают с обезжиренным молоком, а для увеличения - со сливками [бредихин].

3        Пастеризация

Пастеризация – это тепловая обработка при температурах ниже точки его кипения. При пастеризации уничтожаются вегетативные формы микроорганизмов, в том числе и патогенных, находящихся в молоке, что обеззараживает его, улучшает качество и повышает стойкость молочных продуктов.

Пастеризацией можно уничтожить или ослабить  некоторые пороки  вкуса и запаха молока. Кроме этого, при помощи  пастеризации придаются специфические свойства (вкус, запах или цвет).

Эффективность пастеризации определяют степенью уничтожения микроорганизмов в процессе тепловой обработке. 

4        Бактофугирование

При бактофугировании одновременно с механическими примесями из молока удаляется подавляющая часть микроорганизмов. Бактофуги действуют по принципу центробежных очистителей, отличаясь от них более высокой скоростью вращения барабана (более 16000 об/мин), большим числом и размером тарелок. Бактофугированием сырого молока пользуются для удаления   из него микроорганизмов, в пластинчатом аппарате молоко нагревается до 75 С и подается в бактофугу, где удаляется до 98-99% бактерий [твердохлеб].

5        Охлаждение

После первой пастеризации молоко охлаждают до температуры 4-6 С в течении 6-8 ч с целью резервирования, для последующей его переработки. Молоко храниться в резервуаре, оснащенный перемешивающим устройством и способностью поддерживать температуру охлаждения.

6       Нагревание и внесение стабилизатора и консерванта

Молоко нагревают до температуры 38-40 С при помощи трубчатого пастеризатора и насоса диспергатора, с целью внесения и растворения стабилизатора и консерванта.

7        Деаэрация

Деаэрация служит для удаления посторонних привкусов и запахов. Для этого через тонкий слой нагретого молока продувают чистый воздух при температуре  63±2°С [твербохлеб].

8 Гомогенизация

Этот способ механической обработки служит для  повышения дисперсности в них жировой фазы, что позволяет  исключить отстаивание жира во время хранения молока, развитие окислительных процессов, дестабилизацию  и подсбивание при интенсивном перемешивании  и транспортировании.

Гомогенизация сырья способствует при производстве кисломолочных напитков повышению прочности и улучшению консистенции белковых сгустков и исключению образованию жировой пробки на поверхности продукта.

Диспергирование жировых шариков и равномерное распределение в молоке, достигается воздействием на молоко давления в специальных машинах – гомогенизаторах [бредихин].

Давление при гомогенизации избирается в зависимости от массовой доли жира в молоке. гомогенизацию молока жирностью 2,64% проводят при давлении  15,0±2,5 МПа, а молока жирностью 3,78% и 3,87% - при 12,5±2,5 МПа.

9 Топление

Топление – это процесс воздействия на молоко высоких температур с выдержкой 4-5 часов в полностью герметичных резервуарах.

Вследствие продолжительного воздействия высоких температур значительно изменяются  компоненты молока. Молочный сахар взаимодействует с аминокислотами белков, в результате чего образуются меланоидины,   которые придают молоку кремовый оттенок. Происходит также изменение аминокислот с образованием реактивноспособных сульфгидрильных групп, вступающих во взаимодействие с некоторыми компонентами молока с образованием соединений, имеющих специфический вкус и запах пастеризации. При топлении влага частично испаряется.

10 Охлаждение, заквашивание, перемешивание и сквашивание молока

Охлаждают топленное молоко до температуры 36-38°С при постоянном перемешивании. Заквашивают молоко при этой же температуре чистыми культурами термофильного стрептококка и болгарской палочки с последующим перемешиванием в течении 20-25 минут.

11 Сквашивание молока

При сквашивании молока происходит сбраживание лактозы и коагуляция белков, в результате чего продукт приобретает специфические свойства. Для получения нормальной консистенции необходимо в ходе сквашивания  поддерживать оптимальную температуру.

Окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка, которая должна быть 89-90 Т.

12 Охлаждение и перемешивание

По окончании сквашивания немедленно приступают к охлаждению полученного сгустка. Охлаждение проходит в тех же емкостях, в которых происходило сквашивание, путем подачи в межстенное пространство  ледяной воды температурой 1-3 С. Через 30-60 ми после подачи охлаждающей воды сгусток тщательно перемешивают до получения однородной консистенции. Дальнейшее перемешивание  сгустка проводят через каждый час, включая мешалку не более чем на 10 мин.

В ходе охлаждения происходит некоторое изменение физико-химических свойств сгустка. Молочнокислое брожение с  понижением температуры ослабевает, окончательно прекращаясь при 20 С. За этот период кислотность продукта повышается до требуемой. Происходит также набухание белка, что ведет к уменьшению количества свободной влаги и уплотнения сгустка, который приобретает более прочную и однородную консистенцию [крусь].

13 Внесение наполнителя,  розлив, упаковка

Наполнители вносятся в процессе розлива продукта в потоке в процентном соотношении. Розлив осуществляется в потребительскую тару из упаковочных материалов. Температура продукта при розливе должна быть не менее 20С. Время розлива продукта при указанной температуре  составляет 2-3 часа.  Масса продукта в потребительской таре (нетто) – 500 грамм.

В качестве потребительской упаковки используются пакеты Tetra Top ® с системой ReCap® фирмы Tetra Pak. Пакеты Tetra Top ® изготовляюся из ПЭВД (15г/м²)/бумага (180-230г/м²)/ПЭВД (75г/м²). используется  четырехслойный материал: ламинированный картон со слоем полиэтилена толщиной 9 мкм.

В качестве транспортной упаковки используют ящики из гофрированного картона вместимостью 15 кг.

14 Маркировка

Маркировка потребительской упаковки осуществляется путем указания следующей информации:

      полное наименование продукта – ряженка с орехами, ряженка с мюсли, ряженка с проросшими зернами пшеницы;

      наименование, адрес предприятия-изготовителя, торговый знак – ОАО «Лактис», Россия, 173016, Великий Новгород, пр. А. Корсунова, 12 Б, тел. (8162)627169, факс 623692, www.lactis.ru;

      масса нетто – 500 г;

      состав, пищевая ценность продукта – молоко, нормализованное по содержанию жира, закваска и наполнитель. Пищевая ценность в 100 г продукта: жир -  г, белок -  г, углеводы -  г, натрий -  мг, калий -    мг, кальций -   мг,  магний -   мг, фосфор -   мг, железо -   мг, витамины: А -     мг, β – каротин – следы, В1 -    мг, В2 -    мг, РР -   мг, С -    мг; 

      массовая доля жира  - 2,1%; 2,3%; 4%;

      дата изготовления продукта – 4.10.2007г.;

      срок годности продукта – 15 суток;

      условия хранения – хранить при температуре 4±2С;

      количество молочнокислых микроорганизмов – 1x10 КОЕ/ г;

      обозначение нормативного документа, в соответствии с которым изготовлен и может быть идентифицирован продукт

Ряженка в потребительской таре укладывают в транспортную гофро-тару.

15 Хранение и реализация

              Ряженку с наполнителями до отправки в реализацию хранят в холодильных камерах, температура воздуха в которых должна быть 6±2°С, влажность 85-90%. В камерах поддерживают строгий санитарный режим. Продолжительность хранения допускается не более 36 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии не более18 ч.

              Аппаратурно-технологическая схема проектируемого участка представлена в приложении 1 .

              Готовые продукты должны соответствовать органолептическим, физико-химическим и микробиологическим  показателям качества.

Органолептические показатели.

Внешний вид и консистенция. Однородная консистенция с нарушенным сгустком с включениями наполнителя. При использовании стабилизатора при резервуарном способе производства допускается легкая желированность. Допускается наличие пенок.

              Вкус и запах. Чистый, кисломолочный, с ярко выраженным привкусом пастеризации.

              Цвет. Для ряженки характерен цвет светло-кремовый, равномерный по всей массе.

              Физико-химические показатели.

              Массовая доля жира, %, не менее:

ряженка  классическая………………..4

ряженка с наполнителями……………3

              Массовая доля витамина С, мг%²…………………………..от 14 до 16

              Кислотность, °Т, в пределах……………………………….от 70 до 110

              Температура при выпуске с предприятия, °С, не более ………….….6

Микробиологические показатели.

Масса продукта (г, см³), в которой не допускаются:

      БГКП (колиформы) ……………….1,0

      Патогенные, в т.ч. сальмонеллы…..25

      S. aureus в 1 см ³

1.4 Управление качеством готовой продукции

Технологический процесс производства ряженки контролируют по органолептическим, физико-химическим, биохимическим и микробиологическим показателям. Микробиологический контроль заключается в проведении анализов молока, предназначенного для заквашивания (на наличие бактерий группы кишечной палочки), закваски, полуфабрикатов и готовой продукции. При производстве ряженки основную роль играют микроорганизмы закваски и пастеризованного молока. Они формируют органолептические, физико-механические и биохимические свойства готового продукта. Контроль качества при производстве ряженки с наполнителями осуществляется на основе действующих ГОСТ, Инструкции по микробиологическому контролю на предприятиях молочной промышленности, Инструкции по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности и Санитарных правил и норм.

Основными показателями качества закваски являются ее активность (продолжительность сквашивания и кислотность), наличие посторонней микрофлоры, а также качество сгустка, вкус и запах. Эти показатели проверяют ежедневно. Для проверки активности закваски проводят пробное сквашивание молока в лабораторных условиях. Чистоту закваски, а также соотношение между входящими в нее культурами (между термофильными стрептококками и болгарской палочкой) проверяют ежедневно непосредственным микрокопированием. Наличие БГКП определяют посевом в среду Кесслер. Этот анализ проводят ежедневно из каждой партии закваски. При посеве 3см  закваски БГКП должны отсутствовать.

При контроле качества готовых ряженки с наполнителями отбирают пробу в соответствии с ГОСТ от партии продукта и  определяют органолептические показатели, температуру, кислотность, массовую долю жира. Массовую долю жира в ряженки с наполнителями определяют по анализам заквашенного молока. В таблице представлена схема контроля качества ряженки с наполнителями.

Таблица Схема контроля качества ряженки с наполнителями

1.5 Материальный баланс

Материальный баланс рассчитывается на основании рассчитанных  рецептур с учетом производственных потерь.

При расчете выхода готового продукта учитывают:

      расход молока и другого сырья (стабилизатора, консерванта и наполнителя) на готовое изделие;

      технологические затраты при выработке ряженки с наполнителями;

      технологические потери на складах, коммуникациях и т.д.             

Сводные  расчеты материального баланса представлены в таблице .

49

Таблица  .Материальный баланс

49

2.      Выбор и обоснование технологического оборудования

Для производства ряженки с наполнителями производительностью 3000 кг/смену наиболее целесообразно использовать следующее оборудование: циферблатные весы с устройством для автоматического определения массы молока, пластинчатая пастеризационно – охладительная установка «Alfa Laval», универсальная пастеризационно-охладительная установка «Alfa Laval», сепаратор – молокоочиститель «Alfa Laval», разливочный автомат              АО-111.

Аппаратурно-технологическая схема приведена на рисунке .

Для производства предлагаемого мною продукта на предприятии есть все необходимые помещения и оборудования.

     Техническая характеристика представленного оборудования следующая:  

Циферблатные весы с устройством для автоматического определения массы молока. С помощью этих весов можно взвешивать груз массой от 10 до 400 кг. Время измерения не превышает 15с.  На рисунке 1 представлены циферблатные весы.

Рисунок 1. Циферблатные весы с устройством для автоматического определения массы молока Рп-1Г13

1- корпус; 2- стойка; 3 - грузоприемный бак; 4 - стержневой датчик; 5 - механизм ручного открывания выпускных клапанов; 6 - выпускное устройство; 7- блок со стержневыми датчиками; 8­циферблатный указатель; 9 - регистрирующая машинка; 10 - панель управления; 11 - пульт управления; 12 - пневматическая распределительная коробка.

Техническая характеристика весов Рп-1Г13

Производительность, кг/ч …………………………………………………….6000

Пределы взвешивания, кг………………………………………………...50…1000

Габаритные размеры, мм……………………………1230x1104x1413

Масса, кг…………………………………………………………..188

Пластинчатая пастеризационно – охладительная установка «Alfa Laval»

Назначение: пастеризация и охлаждение молока в непрерывном закрытом потоке.

Технические характеристики

Производительность, л/ч…………………………………….18000

Температура, С

                            Продукта на входе в аппарат…………………..5…10

                            Пастеризации……………………………………80-85

                            Ледяной воды…………………………………..…..+1

Расход пара, кг/ч………………………………………………..192

Потребление холода за 1 час работы, кВт…………………....119

Потребление электроэнергии, кВт/ч…………………………..6,7

Масса установки, кг…………………………………………...4400

Занимаемая площадь, м……………………………………….…18

Универсальная пастеризационно-охладительная установка «Alfa Laval»

Универсальная пастеризационно-охладительная установка «Alfa Laval» предназначена для производства кисломолочных напитков.

Технические характеристики

Производительность, л/ч…………………………………………5000

Потребление за 1 час, не более

                                          пара, кг/ч………………………………………….86

                                          электроэнергии, кВт/ч………………………….12,0

Удельное потребление, не более

                                          пара, кг/л……………………………………….0,017

                                          электроэнергии, Вт*ч/л………………………….2,4

Время выдержки при температуре пастеризации, не менее, сек …..5

Площадь, занимаемая установкой, м, не более………………………7

Масса установки, кг, не более……………………………………..2500

Сепаратор – молокоочиститель «Alfa Laval»

Предназначен для очистки молока. Входит в состав пастеризационно-охладительной установки производительностью 18000л/ч.

Тип сепаратора: полузакрытого типа, с  частичной центробежной пульсирующей выгрузкой осадка.

Технические характеристики

Производительность, л/ч……………………………………...18000

Внутренний объем барабана, л ……………………………………8

Кислотность исходного молока, Т……………….…….не более 19

Температура сепарирования, С………………………………..35-40

Давление на выходе очищенного молока, МПа…………….…..0,4

Потребляемая электроэнергия, кВт/ч ………………………..…9,9

Габаритные размеры, мм………………………….…990x800x1250

Занимаемая площадь, м…………………………………….….0,792

Масса, кг………………………………………………………….525

Разливочный автомат              АО-111

Предназначен для розлива кисломолочных напитков выработанных резервуарным способом в полиэтиленовые пакеты.

Технологические операции, выполняемые автоматом:

      Бактерицидная обработка пленки

      Формование из пленки пакетов

      Нанесение на пленку даты

      Наполнение пакетов продуктом

      Удаление воздуха из пакетов

      Отрезка пакетов

Технические характеристики

Производительность, пак/мин……………….………..до 25

Объем дозы, л ………………………………………...0,5; 1

Установленная мощность, кВт…………………………1,25

Расход охлаждающей воды, м/час………………..……..0,2

Габаритные размеры, мм…………………..1590x950x2630

Масса, кг, не более………………………………………400

3.      Характеристика производственного участка

3.1 Описание производственного цеха

     Производственное помещение, в котором будет располагаться технологический участок по производству ряженки с наполнителями, имеет следующие размерные характеристики:

      длина помещения - 42 м;

      ширина помещения - 25 м;

      общая площадь помещения – 1050 м2;

      высота помещения - 5 м;

      ширина дверных проемов - 2 м.

   В производственном помещении имеются 9 окон, размером 4х1,8 метра, расположенных четыре на одной и пять на другой  стороне в длину помещения.

   Стены производственного цеха облицовано глазурованной плиткой  на высоту 4,5 м, а выше - до низа несущих конструкций - покрашены водоэмульсионными покрытиями, разрешенными для этой цели Госкомсанэпиднадзором России.

   Полы в производственном помещении имеют покрытие из керамической плитки.

   Потолки производственного цеха побелены. Побелка потолков производственного помещения производиться по мере загрязнения, но не реже двух раз в год.

              План размещения оборудования представлен в приложении 2.

3.2 Расчет площади, занятой проектируемым участком

      Расчет площади проводим с использованием метода поправочных коэффициентов, согласно которому

                                                   F=∑ f/k,                                                      [14]

где f - суммарная площадь, занятая оборудованием, м; к - коэффициент, учитывающий площадь, необходимую для размещения рабочих мест и проходов (принимаем равным 0,3...0,4).

F = 31,042/0,3= 104,73 м².

     Следовательно, проектируемый участок займет десятую часть от площади производственного цеха.

   План размещения оборудования на проектируемом технологическом участке представлен в приложении А.

     Требуемая площадь для размещения оборудования в пекарни по производству булочных изделий составляет 104,73 м². Высота потолков 5 м. Размер двери 2×1,2 м. Размер окон составляет 4х1,8 м. Расстояние от стен до оборудования 0,7 м., чтобы мог свободно перемещаться персонал. Подсобное помещение для хранения стабилизатора и консерванта имеет размер 2,5×4 м. Полы в помещении бетонные.

4 График загрузки оборудования

  Для построения суточного графика работы оборудования определяем время работы оборудования в течение смены. Время работы основных машин (ч)  определяем по формуле

                                                       Т= Qсут/qч,                                                   [15]

где Qсут - суточный объем работ, кг;  qч - производительность машин, кг/ч.

1) Циферблатные весы с устройством для автоматического определения массы молока

   Т = 3000/6000 = 0,5 ч.

2) Пластинчатая пастеризационно – охладительная установка «Alfa Laval»

  Т = 3000/18000 = 0,167ч.

3) Универсальная пастеризационно-охладительная установка «Alfa Laval»

Т = 3000/5000 = 0,6 ч.

4) Сепаратор – молокоочиститель «Alfa Laval»

Т = 3000/18000 = 0,167ч.

5) Разливочный автомат              АО-111.

Т = 3154,5/1500 = 2,1 ч.

График загрузки оборудования представлен в приложении 3.

Построенный график ярко отражает тот факт, что в течение рабочей смены  не всегда задействована какая-либо единица оборудования, а выполняется сугубо ручная работа: формование продукции и ее выстаивание.

Следует отметить также упорядоченность и строгую последовательность включения в работу оборудования на проектируемом участке, что позволяет рабочим сосредоточиться на выполнении конкретной технологической операции, не растрачивая свое внимание на параллельные процессы, что нередко становится причиной ухудшения качества готовой продукции и увеличения количества бракованных изделий.

5 График расхода электроэнергии

   Подсчет электрических нагрузок необходимо производить, как правило, по методу коэффициента использования в соответствии с «Указаниями по расчету электрических нагрузок», разработанными ВНИПИ «Тяжпромэлектропроект».

    Коэффициенты использования мощности основного оборудования проектируемого участка составляют:

-         пластинчатая пастеризационно – охладительная установка «Alfa Laval»…………………………………………………………………………6,7

- универсальная пастеризационно-охладительная установка «Alfa Laval»………………………………………………………………………….12

- сепаратор – молокоочиститель «Alfa Laval»……………………………..9,9

- разливочный автомат              АО-111………………………………………..1,25

     Исходя из приведенных коэффициентов, расход электроэнергии составит:   12,6кВт   для производства ряженки с наполнителями                 

   График расхода электроэнергии представлен в приложении 4.  

6        Охрана труда , техника безопасности и соблюдение санитарно-гигиенических требований на участке

Анализ решения вопросов по защите окружающей среды и безопасности труда

   Под защитой окружающей среды понимают природоохранную деятельность, направленную на снижение или полное исключение поступления в биосферу загрязнителей антропогенного происхождения.

     Еще до недавнего времени многие предприятия считали заботу об окружающей среде экономически невыгодной и включали в свою стратегию экологические вопросы только в объеме, обеспечивающем соответствие своей деятельности минимальным требованиям законодательства, не задумываясь о долгосрочных перспективах выживания. Между тем потребитель и общество все чаще на первое место ставят требования о повышении качества жизни, в том числе качество окружающей среды.

     Каждое из пищевых производств в той или иной степени загрязняет окружающую природную среду за счет выброса ряда вредных веществ в атмосферу, образования сточных вод и твердых бытовых отходов.

     В начале 1990-х годов на предприятиях России были введены экологические паспорта. К сожалению, состояние работ по охране окружающей среды осталось на прежнем уровне. На данном этапе самым действенным по внедрению системы качества на предприятиях является система международных стандартов ISO 14000.

     Создание системы качества окружающей среды по ISO 14000 осуществляться на основе специальной программы с привлечением к этой работе всех сотрудников предприятия. Ответственность за выполнение экологических требований не должна ложиться только на персонал, имеющий непосредственное отношение к охране окружающей среды.

     По методике стандарта ISO 14000 первоначально были выделены основные процессы производственной деятельности молочных предприятий и составляющие окружающей среды, которые подвергаются воздействию. На основе предположений о воздействии, оказываемом производственными  процессами   в  отношении  потребляемых  ресурсов  и негативных   выбросов,   максимальная   степень   вредности   присваивалась стадиям:

-     доставки сырья и готовой продукции;

-     технологического процесса -   главного потребителя сырья;

-     производства - потребителя наибольшего количества энергоресурсов;

-     утилизации отходов, как главного загрязнителя почвы.

     Молочные заводы различной мощности независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности должны проводить инвентаризацию источников выбросов в атмосферу. При этом учитывают все источники выделений загрязняющих веществ, в том числе и те, которые могут образоваться при осуществлении операций, предусмотренных технологическим регламентом производства.

          Выбросы в атмосферу лимитируются проектом предельно допустимых выбросов (ПДВ). Выбросы в атмосферу в основном определяются работой производственной котельной. При использовании в качестве топлива природного газа основные компоненты выбросов - оксиды углерода и азота, бензапирен образуется в очень небольших количествах. Экологический контроль над выполнением мероприятий по снижению выбросов до уровня предельно допустимых концентраций осуществляется инженером по охране окружающей среды предприятия или его руководителем.

     В потреблении электроэнергии наблюдается наиболее точное соответствие между объектом производственной продукции и количеством израсходованной энергии вследствие незначительных потерь электроэнергии и достаточно хорошо организованного ее учета.

     Уровень потребления жидкого топлива в течение года остается примерно постоянным. Это связано с тем, что количество перевозок напрямую не связано с объемом перевозимых грузом, поскольку при транспортировании сырья и на экспедиции эксплуатируются как недогруженные, так и полностью загруженные автомобили.

     Уровень удельного расхода пара больше всего зависит от времени года, так как в весенне-летний период практически весь пар идет на технологические операции. В зимний период, помимо этого, значительное количество пара расходуется на обогрев помещений, что приводит к большому увеличению удельного расхода.

Наибольшая доля в общей картине потребления энергоресурсов приходится на газ и пар, расход которых зависит от параметров производства и сезонных колебаний температуры окружающей среды. Но при рассмотрении характера изменения потребления газа и пара не прослеживается четкой зависимости между этими показателями и объемом вырабатываемой продукции.

     Самое большое количество энергии расходуется в процессе производства.

     Вода на хозяйственно-бытовые нужды распределена между стадиями
подготовки сырья и оборудования. В сточные
воды, также разделенные между четырьмя стадиями на равные части, входят
моющие средства; нефтепродукты, образующиеся при мойке автомобилей и технологического оборудования. Сбросы воды предприятия лимитируются уровнем предельно допустимых сбросов (ПДС). Согласно проекту ПДС основными загрязняющими   веществами   являются   -   формальдегиды, фосфаты, сульфаты,   хлориды, образующиеся в процессе мойки и дезинфекции оборудования. Образующиеся сточные воды попадают в систему общесплавной канализационной сети и отправляются на городские очистные сооружения.

     Анализ влияния этапов производства на окружающую среду доказывает справедливость того, что наиболее опасны по воздействию на атмосферу этапы технологического процесса , транспортировки сырья и готовой продукции; по загрязнению почвы - стадии продажи и утилизации отходов; по наибольшему потреблению сырья и по наибольшей доле потребления энергоресурсов  -  технологический процесс.

     На основе проведенной работы по оценке экологического состояния молочного предприятия можно рекомендовать:

1.   Установить соответствие между расходом энергоресурсов и общей
выработкой   продукции.   Достичь   этого   можно   путем   четкого   контроля
расхода энергоресурсов на каждой стадии производства.

2.   Переоборудовать автомобили предприятия для работы на природном
газе. Это позволит снизить общие выбросы токсичных веществ в атмосферу
и сократить затраты на топливо, поскольку в ближайшем будущем жидкое
топливо будет значительно превосходить по стоимости природный газ.

3. Установить    фильтры-отстойники   для    предотвращения    сброса
нефтепродуктов   с автомойки предприятия.

4. Использовать возвратную тару из долговечных материалов, чтобы снизить большое количество твердых отходов на этапе утилизации [2,4].

Организационно-правовые основы безопасности жизнедеятельности Безопасность  жизнедеятельности - это  такое  состояние  окружающей,   при   котором   исключается   возможность   повреждения   организма человека в процессе разнообразной деятельности. Цель безопасности жизнедеятельности:

1)       достижение   аварийной   безопасности,   безаварийной   ситуации   и
готовности    к     стихийным     бедствиям     и    другим     негативным
проявлениям природной среды;

2)       предупреждение травматизма;

3)       сохранение здоровья;

4)       сохранение трудоспособности;

5)              сохранение качества продуктов труда.
Важнейшими источниками БЖД являются:

1)    Трудовой Кодекс РФ и субъектов федерации

2)    Комментарии к ТК

3)    Система стандартов безопасности труда (ССБТ).

     Важнейшие положения по безопасности труда закреплены в Законе «Об иx труда в Российской Федерации»(28.07.99г.), в соответствии с которым разработан Трудовой Кодекс Российской Федерации (ТК РФ 01.02.02). Ряд положений по безопасности труда и охране жизни отражены в дельных нормах и правилах (СНиП). Систематизированные изложения безопасности приводятся в системе стандартов безопасности труда }. Государственной системой стандартизации России установлено четыре стандартов: ГОСТ, ОСТ, РСТ, СТП, которые способствуют повышению безопасности на предприятиях.

     По сфере действия различают единые и отраслевые правила и нормы На основании правил и норм разрабатываются инструкции по безопасности труда, обязательные для работников всех специальностей и отраслей.

     Для безопасности работы на предприятиях хлебопекарной промышленности разработаны правила безопасности труда. Ответственность за соблюдение их возлагается на администрацию хлебозаводов и цехов.

     Руководствуясь законом «Об управлении охраной труда на территории Новгородской области» к работе на технологическом оборудована допускаются лица, изучившие его устройство, прошедшие инструктаж на рабочем месте.

    Существует пять видов инструктажей на производстве: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, текущий и внеплановый.

Вводный инструктаж проводят со всеми принимаемыми на работу, независимо от их образования, стажа работы и должности. Его проводит главный специалист по программе, разработанной с учетом стандартов ССБТ и  всех особенностей производства.

     Повторный инструктаж проводится через шесть месяцев по программе инструктажа на рабочем месте с целью проверки уровня знаний, правил и  инструкций по охране труда.

     Внеплановый инструктаж проводят при изменении правил охраны труда, технологического процесса, оборудования, при нарушении инструкций по безопасности труда несколькими рабочими, а также с несчастными случаями.

     Текущий инструктаж проводят с работниками, направленными на работу, требующую наряд-допуск.

     Данные об инструктажах заносятся в журналы регистрации инструктажей. Обучение технике безопасности рабочих и персонала проводится в соответствии с общим положением ГОСТа 12.0.004-79 и ОСТа 46.02.126-82.

Безопасность технологических процессов и оборудования

К основным методам и средствам безопасности труда относятся оградительные устройства для изоляции движущихся частей и механизмов, опасных из-за высокого напряжения токоведущих частей электрооборудования; зон больших температур и вредных излучений; участков технологического процесса, где возможны воспламенение или взрыв различных веществ и т.д.

     Предупредительными средствами безопасности труда являются опознавательная окраска, специальные знаки и плакаты, сигнализация (световая, звуковая, знаковая, прибороуказательная и комбинированная).

     Машины и агрегаты должны быть закреплены на прочных основаниях во избежание произвольного перемещения, опрокидывания, вибрации и толчков.

     В случае перерыва в снабжении электроэнергии оборудование отключают от сети. На предприятиях чаще практикуют защитное отключение, обеспечивающее безопасность за счет отключения аварийного участка или сети при возникновении замыкания на корпус. При обнаружении неисправностей пуск машины запрещен. Ремонт необходимо производить только после выключения машины, вывесив таблички «Не включать», «Ремонтные работы».

     Для безопасного обслуживания машин и агрегатов необходимо обеспечить свободный доступ к ним. Поэтому основные проходы в местах постоянного пребывания работающих должны быть шириной не менее 1,5 м, проход у оконных проемов - свыше 1 м, а проходы для осмотра, периодической проверки и регулировки аппаратов и приборов - не менее 0,8 м.

     Перед началом работы следует привести в порядок одежду, застегнуть халат, подобрать волосы под головной убор, а также убрать с машины и вокруг ее все посторонние предметы. Необходимо убедиться в том, что все щитки, верки, ограждения находятся на своих местах и в исправном состоянии. О замеченных неисправностях необходимо сообщить руководителю.

     Во время работы запрещается оставлять оборудование без периодического присмотра и проводить наладку (за исключением регулирования органов при помощи ручек и маховиков, расположенных снаружи), чистку, смазку и ремонт.

     Все провода и кабели, проложенные на небольшой высоте, должны быть надежно защищены от возможных механических повреждений. Если в процессе работы выявят неисправность электрооборудования, заземления или питающего кабеля, немедленно выключают электродвигатель, а затем рубильником отключают машину от сети.

Тепловыделяющие поверхности аппаратов и трубопроводов покрывают изоляцией, чтобы исключить опасность ожогов работающих. [5]

Пожарная безопасность

     В правилах Пожарной Безопасности в Российской Федерации (ППБ-01-03) дается определение пожарной безопасности.

     Пожарная безопасность - состояние объекта, при котором исключается возможность возникновения и развития пожара и воздействия его на людей, а также обеспечивается защита людей и материальных ценностей.

     При производстве кисломолочных напитков необходимо соблюдать общие требования противопожарной безопасности. Ответственность за соблюдение мер пожарной безопасности несет руководитель предприятия, который должен в практической работе руководствоваться правилами пожарной безопасности.

     Правила пожарной безопасности комплекс положений, устанавливающий порядок соблюдения требований и норм пожарной безопасности при строительстве объекта.

     Важное значение по предупреждению пожаров имеет противопожарная профилактика.

     Производственные помещения должны быть просторными, иметь свободные проходы, дополнительные эвакуационные выходы.

     Во избежание возникновения взрыва и пожара на производственных участках необходимо своевременно удалять отходы, очищать воздуховоды от пыли.

     Для ликвидации пожара в начальной стадии, до прибытия пожарной охраны на предприятии должны быть специально оборудованные пожарные щиты, предусматривающие универсальное тушение пожаров - вода, песок, пена (огнетушители ОП-3, ОП-5), при воспламенении электродвигателей -углекислота (огнетушитель УО-2), а также два багра на длинных держалках, два лома, два топора, два огнетушителя и четыре ведра. Кроме того, должна быть приставлена лестница.

     Устойчивость работы  предприятия зависит от строгого соблюдения установленных норм и правил безопасности. Для этого необходимо четкое распределение обязанностей и ответственности между членами коллектива предприятия за содержание в должном порядке вспомогательных объектов защиты (системы предупреждения пожаров, тушения пожаров, контроль за качеством среды).

Санитарная обработка оборудования и материалов

Основными документами, регламентирующими проведение санитарно-гигиенических мероприятий на предприятиях молочной промышленности, являются:

                   Санитарные правила и нормы (СанПиН) 2.3.4.551-96 «Производство молока и молочных продуктов» и СанПиН 2.3.2.1078-01 «Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов»;

                   «Инструкция по санитарной обработке оборудования, инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности»;

                   «Инструкция по микробиологическому контролю производства на предприятиях молочной промышленности»;

                   «Инструкция по санитарной обработке оборудования, инвентаря и тары» – внутренняя нормативная документация предприятия (ВНД).

Общие положения:

Санитарная обработка оборудования, инвентаря, тары и поверхностей производственных помещений должна осуществляться персоналом, прошедшим обучение и инструктаж по технике безопасности при работе с моющими и дезинфицирующими средствами, а также с оборудованием систем мойки и объектов, подвергающихся мойке.

Санитарная обработка оборудования на предприятиях осуществляется согласно утвержденному графику.

Контроль качества санитарной обработки оборудования осуществляет отдел технического контроля (лаборатория) или персонал, специально назначенный приказом администрации предприятия. Данный контроль осуществляется путем визуального осмотра и проведения бактериологических анализов в соответствии с требованиями СанПиН 2.3.4.551-96 «Производство молока и молочных продуктов», СанПиН 2.3.2.1078-01 «Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности продуктов» и Инструкции по микробиологическому контролю производства на предприятиях молочной промышленности.

Для приготовления рабочих моющих и дезинфицирующих растворов, а также для ополаскивания необходимо использовать водопроводную воду, соответствующую требованиям СанПиН 2.1.4.1074-01 «Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества» и ГОСТ Р51232-98 «Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством».

По мере приготовления рабочих растворов цех обязан предъявлять их лаборатории. Результаты анализов заносят в журнал.

Приемка, сборка и хранение молока.

Санитарную обработку оборудования для транспортировки, приемки, сбора и хранения молока проводят после каждого опорожнения, а трубопроводы, насосы и молокосчетчики – по окончании технологического процесса.

Перед началом мойки с оборудования удаляют остатки продукта, механические загрязнения и ополаскивают водой. Промывают наружные и внутренние поверхности оборудования, трубопроводов и тары ручным или механическим способом.

Ополаскивают обработанные поверхности водой до полного отсутствия остатков моющего средства в соответствии с инструкцией по применению. Наличие белково-жировых загрязнений на поверхностях, подвергающихся дезинфекции, недопустимо.

Санитарную обработку столов, прессов, полок и стелажей проводят ежедневно по окончании технологического процесса на производстве.

Санитарная обработка расфасовочных и розливо-укупорочных автматов осуществляется непосредственно после окончания процесса розлива (фасования) продукта.

Санитарная обработка маслодельного оборудования (сливкосозревательных ванн, охладителей, расфасовочных автоматов и упаковочных машин) проводят после окончания каждого рабочего цикла вручную с помощью щеток и пенообразователей (пеногенераторов).

При санитарной обработке оборудования, соприкосающегося со сливками, первое ополаскивание от остатков жира проводят горячей водой с температурой 50-60 0С.

Санитарная обработка оборудования для производства творога и творожных изделий (творожных ванн, охладителей, тележек для творога, месильных машин, столов самопрессования, котлов, вальцовок, волчков, смесительных ванн) проводят после окончания каждого рабочего цикла вручную с помощью щеток и пенообразователей. Санитарная обработка сепаратора для производства творога осуществляется ручным способом по окончании процесса обработки творожного сгустка. Санитарную обработку заквасочников проводят после каждого опорожнения механическим или ручным способом.

Все мероприятия по мойке и дезинфекции направлены на то, чтобы удалить или уничтожить нежелательные вещества и микроорганизмы в целях достижения заданного качества молочных продуктов при хранении.

Для обеспечения требуемого санитарно-гигиенического состояния производства служат профессиональные моющие средства. Подбор моющих и дезинфицирующих средств, их концентрации, температурных растворов и экспозиция регламентированы в ВНД «Инструкция по санитарной обработке оборудования, инвентаря и тары» [7].

Для санитарной обработки оборудования на предприятии «Лактис» применяются горячая вода, моющие и дезинфицирующие растворы:

- Средство с моющим действием  «МСТА» для дезинфекции и мойки оборудования и тары, дезинфекции и стирки спецодежды;

-         Раствор каустической соды 0,8 – 1 %;

-         Раствор азотной кислоты 0,5 – 0,8 %;

-         Раствор кальцинированной соды 0,5 %;

-         Калгонит стерицид Форте

-         Хлорные растворы:

                  Для мойки инвентаря 150 мг активного хлора на 1л воды;

                  Для рук – 100 мг активного хлора на 1 л воды;

Для дезинфекции применяют: осветлённый раствор хлорной извести с содержанием активного хлора 0,3 – 0,4 %.

Также используют и другие моющие средства:

-         каустическая сода (едкий натрий), кальцинированная сода – для механизированной (циркуляционной) мойки оборудования из нержавеющей стали, в основном для теплообменных аппаратов;

-         пенное средство «Биомол К» и беспенное средство «Биомол К-2» - с целью подавления патогенной микрофлоры и, соответственно, повышения санитарно-гигиенического состояния производства;

-         Биолайт марок СТ-1, СТ-2, АД-86 – для очистки поверхностей от солевых и жировых отложений. Это кислотные препараты на основе органических и неорганических кислот со специальными смачивающими добавками;

-         «Криодез» – средство для дезифекции

С целью контроля за санитарным состоянием инвентаря, оборудования и выявления причин возможного микробного загрязнения выработанной продукции не реже 1-2 раз в неделю проводят микробиологические анализы смывов с каждой единицы технологического оборудования, инвентаря, тары и помещений, а также одежды и рук работающих, руководствуясь при этом «Инструкцией о порядке микробиологического контроля в молочном производстве», утверждённой в установленном порядке.

Каждый работник на участке несёт ответственность за выполнение правил личной гигиены, состояние своего рабочего места, строгое выполнение технологических и санитарных требований на своём участке. У рабочего должна быть медицинская книжка. Чистота рук проверяется не реже 2 раз в месяц (без предварительного предупреждения).

Всё технологическое оборудование, используемое в производстве, а также тару моют и дезинфицируют с использованием воды, соответствующей СанПиН 2.1.4.1074-01. Бесперебойное достаточное поступление воды на молокозавод обеспечивает нормальное течение технологического процесса, а также во многом определяет безопасность выпускаемой продукции в эпидемиологическом отношении. При расчёте потребности предприятия в воде необходимо учитывать её нужды на производственные процессы, санитарную обработку оборудования, тары, охлаждение продукции,  мытье помещений, автотранспорта, а также на бытовые цели, снабжение котельных, производство пара [6]. Контроль на остаточные количества рабочих растворов (щелочные или кислотные моющие средства) осуществляют после полного ополаскивания по наличию или отсутствию остаточной щелочности (кислотности) на обрабатываемых поверхностях или в смывной воде. Наличие (отсутствие) остаточной щелочности (кислотности) на оборудовании проверяют по рН в пределах от 0 до 12 (индикаторная бумажка).

Моющие и дезинфицирующие средства следует хранить в сухих, хорошо проветриваемых помещениях. Хранение пищевого сырья в этом помещении строго запрещается.

Хлорсодержащие щелочные препараты хранят в заводской упаковке в закрытых, сухих, затемненных и хорошо вентилируемых помещениях. Не допускается нагрев этих препаратов и хранение их в одном помещении с огнеопасными веществами, смазочными маслами и болонами с газом.

Щелочные и кислотные моющие средства должны храниться отдельно друг от друга.

7 Предварительное обоснование экономической эффективности о предлагаемых мероприятий

   Основные экономические показатели работы предприятия

   Основными задачами при управлении предприятием являются задачи реализации товаров или услуг, производства и разработки технологии (управление реализацией), а также управления производственными и технологическими процессами. Результатами выполнения этих задач являются определенные экономические показатели. К основным экономическим показателям относятся прибыль, себестоимость, рентабельность [].

   Себестоимость представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе производства продукции (работ, услуг) природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов, а также других затрат на ее производство и реализацию. Она отражает величину затрат, которые обеспечивают процесс простого воспроизводства на предприятии.   Себестоимость - это форма возмещения потребляемых факторов производства.

   Как экономическая категория себестоимость продукции выполняет ряд важных функций:

      обеспечивает учет и контроль всех затрат на производство и реализацию продукции;

      является основной для формирования уровня цен на продукцию, определения прибыли, рентабельности и исчисления налогов;

      служит для экономического обоснования целесообразности вложения инвестиции в реконструкцию, технологическое перевооружение и расширение действующего предприятия, осуществления агрозоотехнических, технологических, организационных и экономических мероприятий по развитию и совершенствованию производства [ ];

      принятия различных управлений и т.д.

   Себестоимость - один из важнейших показателей экономической эффективности, фиксирующий, во что обходится предприятию производство того или иного вида продукции, позволяющий объективно судить о том, насколько это выгодно в конкретных экономических условиях хозяйствования. В ней находят отражения условия производства и результаты деятельности предприятия: техническая вооруженность, организация и производительность, труда, прогрессивность применяемой технологии, уровень использования основных и оборотных фондов, соблюдения режима экономии, качество руководства и др.[ ].

   Рассчитывают себестоимость:

      валовой продукции;

      единицы продукции.

   Сумма всех производственных затрат (ПЗ) предприятия на продукцию представляет собой себестоимость валовой продукции (Св):

                                 ПЗ = Св = А+МЗ+ОТ;                                             [17]

где А - амортизация основных фондов; МЗ - материальные затраты (потребленные оборотные фонды); ОТ - оплата труда.

  Себестоимость единицы продукции (С) исчисляют делением затрат на производство валовой продукции (ПЗ) соответствующего вида на ее объем в натуральном выражении (ВП):

                                                 С =     ПЗ/ ВП;                                                     [18]

    Прибыль как экономическая категория характеризует финансовый результат предпринимательской деятельности предприятия. Прибыль является одним из обобщающих оценочных показателей деятельности предприятий [5].

   Прибыль выполняет две важнейшие функции:

      характеризует конечные финансовые результаты деятельности предприятия, размер его денежных накоплений;

      является главным источником финансирования затрат на производственное и социальное развитие предприятия (налог на прибыль - важнейший элемент государственного бюджета).

   Основной принцип деятельности предприятия состоит в стремлении к максимизации прибыли. По этой причине прибыль выступает основным показателем эффективности производства. Различают валовую прибыль, прибыль от реализации продукции и чистую прибыль.

   Валовая прибыль представляет собой общий объем прибыли предприятия от всех видов деятельности: реализации продукции, реализации основных фондов и другого имущества, внереализационные доходы и расходы [12].

   Прибыль от реализации продукции (П) рассчитывают вычитанием из денежной выручки (В) полной (коммерческой) себестоимости (ПС):

                                                    П = В – ПС.                                                 [19]

   Чистая прибыль предприятия - это валовая прибыль минус налоги, не вошедшие в себестоимость.

    Абсолютная масса прибыли еще не свидетельствует о достигнутой эффективности. Ее характеризует уровень рентабельности, являющийся одним из основных показателей экономической эффективности производства. В условиях рыночных отношений, характеризующихся своей динамичностью, приходится постоянно принимать неординарные решения, связанные с учетом финансового положения предприятия. И это в конечном итоге связано с оценкой использования ресурсов предприятия.

   Для оценки уровня эффективности работы предприятия получаемый результат (валовый доход, прибыль) сопоставляется с затратами или используемыми ресурсами. Соизмерение прибыли с затратами означает рентабельность, или, точнее, норму рентабельности [ ].

   Рентабельность - показатель эффективности единовременных и текущих затрат. В общем виде рентабельность определяется отношением прибыли к единовременным и текущим затратам, благодаря которым получена эта прибыль. Различают «рентабельность производства» и «рентабельность продукции».

   Рентабельность производства показывает, насколько результативно используется имущество предприятия; она определяется как процентное отношение годовой прибыли (балансовой) к среднегодовой стоимости основных фондов и сумме оборотных средств:

                                     Ро = Пб/(Фо + Фоб)*100,                                     

где Ро - рентабельность производства,  %; Пб - балансовая прибыль, руб.; Фо - среднегодовая стоимость О.Ф., руб.; Фоб - величина оборотных средств, руб.

   Рентабельность продукции  показывает результативность текущих затрат; она определяется отношением прибыли от реализации продукции:

                                           Рп = Прп/Сп*100,                                          

  где Рп - рентабельность реализуемой продукции , %; Прп - прибыль от реализации продукции, руб; Сп - себестоимость реализуемой продукции.

   Рентабельность продукции можно рассчитать по всей реализованной продукции и по отдельным ее видам [ ].

   Рентабельность вложений в предприятие определяется по стоимости имущества, имеющего в  его распоряжении. При расчете используются показатели балансовой и чистой прибыли. Стоимость имущества определяется по бухгалтерскому балансу. Кроме прибыли при расчете рентабельности вложений можно использовать от реализации продукции. Этот показатель характеризует уровень продаж на 1 рубль вложений в имущество предприятия:

                                      Рвл = Пб/Фо*100 = Пч/Фо*100,                            

   где Пч - чистая прибыль предприятия, руб.

   Связующим экономическим показателем между прибылью и себестоимостью, является уровень рентабельности . Уровень рентабельности (Ур) - это процентное отношение полученной прибыли (П) к полной себестоимости (ПС):

                                                     Ур = П / ПС * 100,                                        

   Этот показатель характеризует величину прибыли, приходящуюся на каждую единицу потребленных ресурсов.

   Если производство (убыточно) нерентабельно, используется другой показатель - уровень окупаемости затрат (Оз), представляющий собой отношение денежной выручки (В) к коммерческой ( полной) себестоимости (ПС), %:

                                               Оз = В / ПС * 100,                                     

   Производство рентабельно только в том случае, если уровень окупаемости затрат превышает 100% [ ].

49