Осуществление процесса производства на предприятии на примере предприятия ООО «СМУ-1»

      уменьшение часов работы оборудования;

      изменение номенклатуры или увеличение трудоемкости продукции;

      окончание срока лизинга оборудования.

Среднегодовая мощность предприятия исчисляется по формуле: 

Мср = Мн.г + (Мвв. * n1 / 12)  - (Mвыб. * n2 / 12),

где n1 – количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента ввода до конца периода;

n2 - количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента выбытия до конца периода. 

Если срок ввода (выбытия) мощности не указан, в расчете используется усредняющий коэффициент 0,35:

Мср = Мн.г + 0,35*Мвв. – 0,35*Mвыб.

Для того, чтобы охарактеризовать использование потенциальных возможностей выпуска продукции, применяется коэффициент использования среднегодовой ПМ:

где Q – объем произведенной продукции за период.

Для расчета производственной мощности необходимо определить фонд времени работы оборудования. Различают:

1.      Календарный фонд времени (Фк):

Фк = Дк * 24,

где Дк – количество календарных дней в году.

2.      Режимный (номинальный) фонд времени (Фр).

При непрерывном процессе производства календарный фонд равен режимному:

Фк = Фр.

При прерывном процессе производства рассчитывается по формулам:

Фр = Др * Тс * С,

              где,               Др — количество рабочих дней в году;

Тс — средняя продолжительность одной смены с учетом режима работы предприятия и сокращения рабочего дня в предпраздничные дни;

С — количество смен в сутки.

Фр = С * [(Дк – Двых) * Тсм – (Чн * Дпред)],

где Дк — количество календарных дней в году;

Двых – число выходных и праздничных дней в периоде;

Тсм – длительность рабочей смены, ч.;

Чн – количество нерабочих часов в предпраздничные дни;

Дпред – количество предпраздничных дней в периоде.

3. Эффективный (плановый, действительный) фонд времени (Фэф). Рассчитывается исходя из режимного с учетом остановок на ремонт:

     Фэф = Фр * (1 – α /100),

где – процент потерь рабочего времени на выполнение плановых ремонтных операций и межремонтного обслуживания (составляет 2-12%).

Эффективный фонд времени при непрерывном процессе производства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и празднич­ные дни:

Фэф = Фр.

Производственная мощность зависит от ряда факторов. Важнейшие из них следующие:

2)     количество установленного оборудования;

3)     техническая норма производительности ведущего оборудования;

4)     качественный состав оборудования, уровень физического и мо­рального износа;

5)     степень и репрессивности техники и технологии производства;

6)     качество сырья, материалов, своевременность их поставок;

7)     номенклатура, ассортимент и качество изготавливаемой продукции;

8)     норматив продолжительности производственного цикла и трудоемкость изготавливаемой продукции (выполняемых услуг);

9)     уровень специализации предприятия;

10) уровень организации производства и труда;

11) фонд времени работы оборудования и использования производственных площадей на протяжении года.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агрегатов, т.е. по мощности ведущих производств.

Расчет производственной мощности завода ведется по всем его под­разделениям в следующей последовательности:

      по агрегатам и группам технологического оборудования;

      по производственным участкам;

      по основным цехам и заводу в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфаб­рикатов. Перечень ведущих цехов, участков и агрегатов в основном про­изводстве, а также оптимальные уровни загрузки публикуются в отраслевых рекомендациях по расчету производственной мощности.

Под «узким местом» понимается несоответствие производственной мощности отдельных цехов, участков, агрегатов возможности ведущего оборудования. Наличие «узких мест» на промежуточных стадиях производственного процесса не должно учитываться в расчетах производственной мощнос­ти предприятия.

Для расчета производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные:

      плановый фонд рабочего времени одного станка;

      количество машин;

      производительность оборудования;

      трудоемкость производственной программы;

      достигнутый процент выполнения норм выработки.

Существует несколько методов расчета производственной мощности.

1. Расчет производственной мощности (ПМ) цеха (участка), оснащенного однотипным оборудованием. Этот метод применяется для расчета мощности участка (цеха), выпускающего одинаковую продукцию или перерабатывающего одинаковое сырье на агрегатах станочного типа.

Возможны 2 варианта расчета.

1) по трудоемкости продукции:

где М – производственная мощность цеха (участка);

N – количество единиц оборудования, выполняющих данную операцию;

tшт – технически расчетная норма времени на обработку (изготовление) единицы изделия;

Ки – коэффициент, учитывающий уровень использования производственной мощности оборудования;

2) по производительности оборудования:

М = Фэф * N * Поб ,

где Поб – производительность оборудования (норма выработки на 1 станко-час).

2. Расчет производственной мощности при аппаратном производстве. Применяется в химической, горно-рудной промышленности (там, где используются аппараты периодического действия):

М = Фэф * Нп ,

где Нп  - норма производительности аппарата в час.

В зависимости от специфики производства данная формула может трансформироваться. Например, для химической промышленности:

         где Вс – масса сырья, помещаемого в аппарат, кг;

Квых - коэффициент выхода готовой продукции с 1 кг сырья;

N - количество аппаратов;

Тц - длительность одного цикла изготовления продукции, ч.

3. Расчет ПМ по пропускной способности производственных площадей. Используется в литейном, формовочном, мебельном производстве (там, где выпуск продукции напрямую зависит от наличных производственных площадей и их использования):

         где S – полезная производственная площадь цеха, кв. м.;

Н – норма производственной площади на одно рабочее место (одно изделие), кв. м.;

Фэф – эффективный фонд времени использования площади, ч.

В расчет производственной мощности предприятия включается все оборудование, закрепленное зa основными производственными цехами, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения рабочих; культурно-технический уровень кадров и их от­ношение к труду; достигнутый уровень выполнения норм времени.

При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценною сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.

Производственная мощность агрегата (Ма) зависит от планового фонда времени работы в течение года (Фп) и его производительности в единицу времени (W):

Ма = Фп * W.

Например, в термическом цехе тракторного завода установлены специальные агрегаты. За час термообработку проходит 500 кг деталей:

Ма = 4000 ч * 500 = 2000000.

На один трактор требуется 70 деталей, вес которых 100 кг. Следовательно, один агрегат обеспечивает термообработку комплекта деталей на 20000 тракторов (2000000 : 100).

Производственная мощность агрегата непрерывного действия в литейном производстве рассчитывается следующим образом:

                  где                Дц — длительность цикла плавки,

                                    В — объем завалки на одну плавку,

                                    Кг— коэффициент выхода годного литья.

2. Анализ амортизационной политики на примере предприятия

2.1 Динамика износа ОПФ

Возьмём в качестве объекта исследования ООО “СМУ-1”.

Строительно-монтажное управление №1 было создано в 1970 году для производства строительно-монтажных и ремонтно-строительных работ, реконструкции жилых домов, объектов коммунального хозяйства, здравоохранения, народного образования, культуры и спорта в городе и районах Орска.

В 1990 году, в связи с начавшимся в стране кооперативным движением, управление было переименовано в кооперативно-арендное.

В 1993 году акционерами были выкуплены акции предприятия у Комитета по управлению имуществом Оренбургской области, и предприятие было переименовано в Товарищество с ограниченной ответственностью “ Строительно-монтажное управление №1”.

В настоящее время предприятие выполняет те же функции по капитальному строительству и капитальному ремонту, что и раньше, хотя объёмы выполняемых работ заметно сократились.

С 1991 года строительство в основном ведётся за счёт собственных средств или средств дольщиков, и только 5% осуществляется за счёт государственных капитальных вложений (финансируются стратегически важные объекты).

За пошедшие годы данным управлением было построено около двухсот тысяч квадратных метров жилья, отремонтировано и реконструировано около тысячи объектов. В среднем за год ООО “СМУ-1” выполняет работ на сумму двенадцать миллионов рублей.

Общая численность работников предприятия – сто пятьдесят человек (постоянные рабочие и инженерно-технические работники). Единоличным исполнительным органом общества является генеральный директор, который избирается общим собранием участников на срок четыре года.

Управление состоит из следующих структурных подразделений: