Контрольная работа по «Оператор по добычи нефти и газа»

 

 

 

Твердые сплавы ввиду своей высокой  твердости применяются в следующих  областях:

• Обработка резанием конструкционных материалов: резцы, фрезы, сверла, протяжки и прочий инструмент.
• Оснащение измерительного инструмента: оснащение точных поверхностей микрометрического оборудования и опор весов.
• Клеймение: оснащение рабочей части клейм.
• Волочение: оснащение рабочей части волок.
• Штамповка: оснащение штампов и матриц(вырубных, выдавливания и проч.).
• Прокатка: твердосплавные валки (выполняются в виде колец из твердого сплава, одеваемых на металлическое основание)
• Горнодобывающее оборудование: напайка спеченных и наплавка литых твердых сплавов.
• Производство износостойких подшипников: шарики, ролики, обоймы и напыление на сталь.
• Рудообрабатывающее оборудование: оснащение рабочих поверхностей.
• Газотермическое напыление износостойких покрытий

 

 

ВОЗМОЖНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ:  
Особенностью применения полимеров в нефтегазовой промышленности является то, что они используются в самых разнообразных, нередко очень тяжелых, условиях эксплуатации, выполняя при этом многочисленные функции. Для нефтяной и газовой промышленности особенно важна проблема предотвращения коррозии, так как отказ объектов нефтегазовой промышленности нередко влечет взрывы и человеческие жертвы, наносит ущерб экологии, приводит к значительным финансовым потерям. Правильно подобранные покрытия позволяют обеспечить защиту от коррозионного разрушения в агрессивных средах, повышают герметичность разъемных неподвижных соединений, обеспечивают чистоту перекачиваемого продукта. Полимерные покрытия приводят к снижению трудоемкости ремонта, так как технологические процессы формирования полимерных покрытий достаточно просты. Нанесение бесшовных мембран позволяет исправлять дефекты поверхности на большой площади за счет создания однородного монолитного покрытия, обладающего свойством химически сшивать поверхность.

 

МЕСТА ПРИМЕНЕНИЯ: 

Защитные покрытия трубопроводов, резервуаров, конструкционных элементов  скважин и других сооружений, особенно эксплуатируемых в агрессивных  средах, вышек, а также сооружения континентального шельфа, укрепление дамб и плотин, защита от эрозии и механического износа нефтегазового оборудования.

 

 

В структуру нефтегазовой промышленности входят заводы по производству оборудования для разведки, добычи и переработки нефти и газа.

Номенклатура выпускаемого оборудования очень разнообразна. Это  различные теплообменные аппараты, предназначенные для нагрева  и охлаждения жидких и газообразных сред, емкостные аппараты для накопления и хранения жидких продуктов, колонное оборудование, реакторы, сепараторы и  др.

Требования к  эксплуатационным характеристикам  данного оборудования очень высоки, поскольку оно работает в агрессивных  средах при высоких давлениях  и механических нагрузках. Отсюда и  особые требования к исходным материалам, из которых производится оборудование нефтегазовой промышленности.

Данные аппараты могут быть изготовлены как из монометаллических листов, так и  из биметаллических листов.

Такие способы как  прокатка и наплавка не всегда позволяют  получить биметалл с высокими эксплуатационными  свойствами (низкая прочность сцепления  слоев, неравномерная толщина и  химсостав коррозионностойкого  слоя и пр.).

Одним из перспективных  способов изготовления крупногабаритных биметаллических листов является сварка взрывом. Данный способ обеспечивает равнопрочность соединения слоёв на большой площади и обеспечивает заданную толщину коррозионно-стойкого слоя. Для ряда конструкций данный способ представляет единственно возможное технологическое решение, позволяющее создавать качественные надежные соединения предназначенных для эксплуатации в условиях высоких давлений, агрессивных сред, транспортных перегрузок и. т.п. при сравнительно низкой себестоимости производства без применения сложного и дорогостоящего оборудования.

Сварка взрывом  позволяет получать листовой биметалл габаритных размеров до 2000 х 8000 мм и  более, в зависимости схемы сварки толщины плакирующего слоя. Толщина  плакирующего слоя может колебаться от 0,5 до 30 мм.

В настоящее время  разработаны технологии получения  листового биметалла марок: сталь  низколегированная (09Г2С; 12ХМ и пр.) + нержавеющая сталь; сталь + титан; сталь + медь; сталь + латунь; сталь + никель и  другие.

Алюминиевая промышленность относится к энергоемким отраслям, поэтому главной проблемой является экономия электроэнергии. Это достигается применением токоподводящих узлов, изготовленных способами, обеспечивающими минимальные потери электроэнергии (низкое электросопротивление) на линии соединения разнородных металлов.

В алюминиевой промышленности применяются две конструкции токоподводящих элементов: самообжигающие и обожженные аноды. В зависимости от этого токоподводы имеют конструктивные особенности и используются различные марки биметаллов, а именно: сталь + медь; сталь + алюминий; алюминий + медь. Получение таких неразъемных соединений с минимально низким электросопротивлением возможно только при изготовлении их методом сварки взрывом.

Используемые в алюминиевой промышленности токоподводы могут быть выполнены в виде плоских биметаллических элементов, а так же цилиндрических соединений. такие как соединение «стальной штырь + алюминиевая штанга».

В связи с развитием  алюминиевой промышленности: пуском новых заводов и реконструкцией старых, потребность в биметаллических  токоподводящих элементах постоянно  возрастает, расширяется спектр конструкций, изготавливаемых из биметаллов.

 

Области применения продукции  электротехнической промышленности:

1. Создание мощных  электрических машин, в состав  которых входят десятки контакторов.  При эксплуатации этих машин  в момент пуска и остановки,  т.е. в момент замыкания и  размыкания сети происходит значительное  повышение температуры в зоне  контакта, в результате контактные  поверхности смещаются друг относительно  друга, происходит значительные  потери электроэнергии. Для устранения  этого явления возможно применение  так называемых армированных  элементов. Так при плакировании  двух медных пластин между  ними прокладывают вольфрамовые  или стальные стержни, которые  позволяю сохранять форму токоподводящих  элементов при высоких температурах  и как следствие, эксплуатационные  свойства.

2. Создание соединений  на высоковольтных линиях электропередач. В этом случае сварка взрывом  позволяет получить прочное неразъемное  соединение, которое обеспечивает  минимальные потери электроэнергии  на высоковольтных линиях.

3. В металлургической  промышленности при создании  установок типа «ковш-печь» возникает  необходимость применения крупногабаритных  водоохлаждаемых биметаллических  токоподводов и биметаллических  токоподводящих колодок, которые  изготавливаются методом сварки  взрывом из биметалла «сталь+медь».  Размер элементов от 0,5 до 5 м. Применение  элементов с улучшенными электротехническими  свойствами позволяет экономить  электроэнергию, дорогостоящую медь, значительно облегчить конструкцию.  Целиком изготовленный из меди  узел токоподвода весит в 1.5 раза больше, чем биметаллический.

4. В алюминиевой  промышленности применяется целая  серия токоподводящих элементов  различной конструкции и различных  сочетаний металлов: сталь + медь; сталь + алюминий; алюминий + медь.

5. В электроустановках  химической промышленности применяются  токоподводящие элементы из биметаллов  сталь + титан; сталь + медь, алюминий + титан и пр.

6. В электротранспорте  применяются переходные элементы, изготовленные из

биметалла алюминий + медь. Толщина медного покрытия составляет от 0,5 до 2 мм. Нанесение такого качественного слоя однородного  по составу и равномерного по толщине  возможно только методом сварки взрывом. Высокое качество сцепления металлов позволяет снизить до минимума потери электроэнергии.

Сварка  взрывом относится к разновидности сварки давлением и является одним из перспективных способов получения композиционных материалов различного назначения. Принципиальная схема сварки взрывом изображена на рис.1. Неподвижную пластину 5 и метаемую пластину 3 располагают на заданном расстоянии 4. На метаемую пластину укладывают заряд взрывчатого вещества 2 с детонатором 1. Сварка производится на опоре (металлическая плита, бетон, песок и т.д.). При инициировании по заряду взрывчатого вещества распространяется фронт детонации со скоростью D. Под действием высокого давления расширяющихся продуктов взрыва метаемая пластина приобретает скорость порядка нескольких сотен метров в секунду и соударяется с неподвижной пластиной, в результате чего образуется сварное соединение.

Разработаны технологии сварки взрывом изделий плоской и цилиндрической геометрии, а также сварки целых конструкций.

Высокопроизводительный  и экономичный процесс сварки взрывом позволяет получать соединения практически любых разнородных металлов и сплавов с прочностью на уровне прочности основных металлов. Так, получение крупногабаритных заготовок биметаллов титан-сталь, алюминий сталь, цирконий-сталь, и многих других возможно только с помощью сварки взрывом.

Сварка  взрывом – уникальный метод, позволяющий получить зону сплошного соединения по поверхностям двух и более металлов или сплавов площадью до десятков квадратных метров. При этом наносимый слой может иметь толщину от 0,1 мм до 30 мм, а толщина металла- основы не ограничена.

Методом сварки взрывом можно получать разнообразные биметаллические, многослойные и композиционные материалы с улучшенными прочностными, коррозионно-стойкими, жаропрочными и другими свойствами для нужд химического машиностроения, нефтегазовой, алюминиевой, электротехнической и других отраслей промышленности. Номенклатура материалов, сваренных взрывом, достаточно велика и постоянно расширяется. 

Применение нанокерамики

Керамические изоляторы

• Изоляторы керамические для вакуумных дугогасительных камер

Керамические изоляторы  предназначены в качестве изоляционного  материала для вакуумных дугогасительных  камер, которые предназначены для  комплектации вакуумных коммутационных аппаратов.

• Изоляторы электронно-оптических преобразователей

Изоляторы используются в  качестве электроизоляционного материала  для приборов ночного видения, потребляемые рынком военной продукции. Главным  элементом прибора ночного видения  является электронно-оптический преобразователь (ЭОП), который усиливает свет и вдобавок превращает инфракрасный свет в видимый.

 

Нефтегазовая арматура — номенклатура машиностроительной трубопроводной арматуры, используемой в нефтегазовой отрасли.

Промышленная нефтегазовая арматура один из наиболее массовых видов промышленной продукции, которая относится к нефтегазовому оборудованию. Объём российского рынка арматуры по оценкам специалистов составил в 2007 году около $960 млн. Нефтегазовая отрасль образует один из наиболее крупных секторов потребляя до 22% общего объёма арматуры (2007 год). При этом рынок имеет устойчивую тенденцию роста в течение, как минимум, семи последних лет.

Основными видами деятельности ООО НПП "НЕФТЕПРОММАШ" является: изготовление и поставка продукции  для предприятий и месторождений  нефтегазового комплекса Тюменского Севера, в том числе:

• опор трубопроводов Д 18-1020 мм по ГОСТ,ОСТ, МН, типовым проектам, и чертежам заказчика
• фланцев, катушек и крепежных изделий для нефтегазового оборудования
• металлоконструкций
• запасные части, комплектующие для нефтегазового оборудования
• инструмент и приспособления для КРС
• клапана: нагнетательный, сбивной, перепускной, камера штуцерная и запчасти к ним

Помимо вышеуказанных  изделий, ООО НПП "НЕФТЕПРОММАШ" поставляет: отводы, тройники, переходы Д 57-1420 , Ст 20 и 09Г2С, переводники (штанговые  и трубные), метизы и соединительные детали для нефтегазового оборудования, фланцы, фланцевые соединения , переходные катушки и корпусные изделия  для нефтепромыслового оборудования весом до 1000 кг, поковки и штамповки  из качественных и легированных сталей, клапаны обратные и запасные части  к ним, нагнетатель смазки, запасные части к нефтепромысловому оборудованию и др.

Тормозные колодки  и фрикционные материалы

Тормозные колодки должны обеспечивать эффективное торможение в любых погодных условиях, особенно в сырую погоду. Тормозные колодки  представляют собой металлическую  пластину, на которой крепится специальная  накладка, состоящая из фрикционных  материалов. 
Фрикционными материалами называют вещества с высоким коэффициентом трения, предназначенные для работы в условиях трения скольжения и высокой температуры. От качества фрикционного материала зависит качество тормозной колодки. Не важно, передней тормозной колодки или задней тормозной колодки. 
Для изготовления фрикционных материалов используют специальные смолы, синтетический каучук, органические и минеральные волокна, наполнители, модификаторы. Всего около 300 компонентов. Каждый производитель тормозных колодок имеет уникальную рецептуру фрикционного материала, которая держится в секрете.